1、业务概述
本流程描述的是根据产线给出的备料清单、返工单，仓库根据备料清单或返工单将物料拣出后配送到产线工位的作业流程。
2、业务类型
本流程包含：发料到产线一种业务类型。
3、业务流程图
4、业务流程图说明
5、本流程控制点
1）订单来源：
ERP的工单备料清单推送至WMS，返工单ERP发起单据到WMS
2）拣货作业模式
① 不同的物料存储类型对应不同的拣货作业模式，物料存储类型区分方式：
a) 楼库小件料：存储在楼库的小件原材料，物料拣出后可裸料放入拣货料盒，有包装防护要求的要做包装防护，配送至产线；
b) 楼库大件料：存储在楼库的大件原材料，拣出的物料不能放入料盒，直接放至配送小车上，也要求裸料上线，有包装防护要求的要做包装防护，配送至产线。
② 楼库小件料采用边拣边播的拣货模式，楼库大件原材料采用按单拣货作业模式。
a) 楼库小件料，采用多单并行拣选、边拣边播的作业模式。系统按4个工单+工位组合进行拆分，参数可在前台界面设置。 拣货作业员推着拣货小车，PDA领取拣货任务，拿取料盒，依次将任务与料盒进行绑定，根据PDA提示到货位拣取相应数量的物料，扫描货位条码、物料WMS批号/SN、料盒条码，按实际拣货数量确认，打印发料标识，与物料一起放入料盒。系统提示该物料下一个工位拣货任务信息，继续该物料下一拣货作业，直至该物料在4个工位中任务全部拣完，根据PDA提示到下一物料货位拣货。拣货料盒放满后，打印配送标识并插入料盒卡槽中，再新增一个料盒扫描绑定，继续拣货作业至完成。
b) 楼库大件料，按单拣选，直接推着配送小车/托盘进行拣货，PDA领取拣货任务后，扫描配送小车/托盘条码绑定，根据提示到货位拣取相应数量的物料，扫描货位条码、物料WMS批号/SN，按实际拣货数量确认，打印物料标贴，物料进行包装防护，将标贴贴至外包装上或容器上的物料位置旁边，继续下一拣货作业至完成。
3) 楼库小件任务分配
① 同一区域、同一工单、同一生产车间生成一个拣货任务，每4个（可配置）拣货任务为一个任务包；
② 当拣货任务SKU条目数大于参数40条（可配置）时，该拣货任务独立成为一个任务包；
③ 拣货任务组包原则：
a) 同一工单内，拣货任务间重复SKU数最多的组合在一起；
b) 不同工单内，拣货任务间重复SKU数最多的组合在一起。
4) 楼库大件任务分配：同一区域、同一工单、同一生产车间生成一个拣货任务。
5) 返工单ERP发起单据到WMS。走领料出库流程，指定单据类型，出返工库存，配送位置（ERP指定）
6) 集货位分配
① 楼库小件料集货位分配：集货作业前，先将配送小车与集货位绑定；拣货完成，将拣货料盒与配送小车首次绑定后，后续同一产线同一波次的料盒均分配到该配送小车、集货位（扫描料盒条码后PDA提示），配送小车放满后，可绑定新的配送小车；
② 楼库大件料集货位分配：系统按产线和波次分配集货位，PDA提示。
7) 车间库领取配送任务，配送完成后数据回传ERP完成发料过账。
8) 车间库库存大货位管理，库存消耗由ERP下传实际消耗数量，进行消耗库存。
9) 配送目标位置从工位和目标位置对应表中获取。
10) 配送确认需要支持（参数设置，默认方式1）1.输入领料人密码确认领料，需要校验是否为目标位置所对应的人员工号，2.扫描工号条码确认，此时不需要输入确认密码，只做对应目标位置关系校验即可。
11) 发料到产线的A类物料料必须贴有序列号（IQC检验时会按最小包装贴），拣料扫描序列号，校验序列号和WMS批号对应关系，序列号也要体现在发料标识上。
6、异常处理
1、整单集货完成，系统自动回传ERP，，剩余集货完成后系统自动回传ERP；
2、已拣货先取消拣货库存再取消拣货任务，未拣货则取消拣货任务，已集货完成的单据不可取消，需要取消拣货库存的反向做单入库。
7、涉及的打印单据样式
1.拣货单
2.发料标识
8、本流程接口（具体字段以接口清单为准）
1. ERP将备料信息（生产领料出库单号、物料、数量、车间等）下传WMS；
2. WMS将发货信息（生产领料出库单号、物料、批号、产线、数量、库存单位、库存状态等）上传ERP。
3. ERP取消出库信息（工单号、产成品物料、原料、数量、车间）下传WMS
