用秒表测时是我们生活中常用的时间分析方法，比如运动员的成绩、红绿灯的设定。
在生产过程中，秒表测时方法其实非常实用和有效，但很少有企业能够真正沉下来一步步地进行秒表测时分析。这也是为什么很多企业管理不够细致的原因，比如大家都熟知的“标准工时”，很少有企业能花费大量的时间去测定和改善。接下来，笔者就以“标准工时”的测定为例，为大家讲解秒表测时在精益中的应用。
步骤一：
获取充分的资料
在测定标准工时之前，需要确定好与标准工时有关的信息，这样才能设定测定的基准，包含以下内容：
1、基础信息资料
生产部门、操作地点、工作名称、工作现场的布局图等，便于标准工时信息的存档、查询和管理。
2、操作方法（SOP）
未经过标准化的操作方法而进行的标准工时测定是没有意义的，操作方法的改变必然会带来标准时间的变化。所以，在测时之前，要调查、判断工序是否进行过标准作业的规范，人员是否熟悉标准作业步骤。
3、产品、零件、材料的信息
收集能够正确识别产品的资料，如名称编号，图样等，同时还需要注意收集材料性能、规格方面的信息
4、设备资料
机器设备的性能会影响加工方法和工作时间，不同性能的设备生产同一种产品的时间不同，另外工具、夹具等也会对标准工时产生影响。
5、操作者的资料
应当选择受过适当训练，拥有平均熟练度的员工来进行操作，包括操作者姓名、性别、文化程度、操作者经验及技术水平。
6、环境相关信息
作业环境会影响操作者的操作，如温湿度、照明、噪声等。
步骤二：
作业分解——划分操作单元
为了便于观测和测试，会将某一作业细分成为若干个操作单元，秒表测时以操作单元为单位进行，细致的操作单元分解会为后面的时间分析带来很大的便利性，其测定的时间也会更加准确可靠，需要注意的是人员操作、设备加工以及物料搬运时间需要区分开来。
步骤三：
确定测定次数
为了得到准确的标准工时，秒表测时需要有足够多的样板容量，容量越大，得到的结果越精确，但过大，会耗费大量的时间和精力，需要从中权衡，一般同一操作单元测定5-10次即可。
步骤四：
测 时
进行测定时，测时人员应该将观测位置选择在操作人员的侧后方，既能清楚地观察操作、便于记录数据，又不会干扰作业人员操作。测时前应提前准备好以上3个步骤的信息，形成方便记录的表格，在测定时进行实时的记录。
步骤五：
各操作单元工时计算
1.在计算之前，首先要剔除异常的数据。在操作时出现异常导致工时出现偏差，这些数据是不可取的，会严重影响最终的工时结果。
2.计算各操作单元的平均时间。平均时间为多次测定结果的平均值
步骤六：
确定宽放时间
正常的测定时间未曾考虑操作者个人需要或者不可避免的延迟因素所耽误的时间，如操作者的疲劳度、个人需要、上级临时的指示、领料/放置工具、等待检验/保养以及操作前的准备工作。一般来讲，整体的宽放大约为5%-10%，
所以最终的加工时间为：测定时间的平均值*（1+宽放率），这样才是最终的标准工时数据，也是企业能够实际应用的数据。
当然标准工时的测定并不是一劳永逸的，任何生产要素的变化都会触发标准工时的改变，比如布局的调整、设备的更新等等，需要企业长时间的积累和测定才能不断完善和精确。
