故事背景：
某批铜材镀锡端子，上线后放置一段时间发现会发黄，甚至发黑。初步怀疑供应商的电镀工艺有问题，供应商已经拉回400公斤端子库存进行返工。次日，采购主管竟然跳了出来：“品保的盐雾测试在来料时没有做吗？若以现在的情况，在测试时就过不了，这么大的交货量，我想品保还是要有个测试比较好。不然到了客户手里，成批退货就晚了。如果当初做了盐雾测试，就不会发生今天的问题。”这明显是在挑战我品保课的至高权威，让我的颜面何存，我当然咽不下这口气。没错，我没有安排盐雾测试，但是对8D早已炉火纯青的我，必须为本部门做无罪辩护。于是一封邮件就一气呵成。
诸采购同仁，
请不要轻易下结论，认为做了盐雾测试，此事件就能绝对避免。具体原因需要科学的分析，而不是靠一厢情愿的臆测和缺乏根据的推断。看问题必须先知道问题的征结在哪里, 不然就只是各说各话浪费时间而已!
电镀层跟底层金属电镀在一起后, 在两个金属的接合面会发生电子交换游离现象, 也就是底层金属与电镀层金属自己会发生
"缓慢的化学反应"
产生化合物的混合与扩散现象直到化学反应稳定为止. 因此... 如果镀层过薄的话, 那底部金属向镀层混合扩散到了表面可视的程度时就会产生发黄现象, 再进一步就会变成发黑. 如果镀层够厚的话, 那混合物的扩散到了稳定的状态无法再扩散到上层可视时一切就都安定了的话, 这时候啥发黄发黑都看不到, 因为混合物还在镀层的很下面, 不可见! 这就是为什么有的 镀锡端子一年两年了都没有发黄发黑的现象, 可是有些却是两三个月就出事了的原因. 我相信刚电镀好的那段时间无法看出问题, 因为游离混合物还没朝镀层向上扩散到可视的程度.
盐雾试验对铁件的表面电镀测试好使, 相对其它昂贵的镀层测试方法来说这是一种绝对经济实惠又可靠的测试方法 (但前提是电镀厂的电镀稳定性要够). 因为一旦铁器上的防锈电镀层厚度不够而造成生锈的时候所产生的三氧化二铁在颜色上相当容易被发现与分辨, 而且铁件是一种很容易被氧化的金属, 所以盐雾试验对其好使. 但是非铁器类的金属如铅, 锡, 铜, 银, 金等就不应该用盐雾试验机来测试了. 这类的金属其电镀层都是用
"膜厚测试仪"
来测量电镀层的厚度才是王道. (膜厚测试仪很贵, 不是人人都买得起)
回顾我们的这家电镀外包厂, 他们的素质与稳定性如何就不用我再多说了, 有的还特没有责任感, 相信各位自己心里清楚像个明镜似的, 否则我们的IQC还有产线老是在那边全检/上线挑选那是吃饱撑的没事干还是干心酸的? 这事的源头还是在厂商那边, 如果厂商对于电镀的管控不够规范的话, 那质量的稳定性绝对不好, 如此一来... 光靠我们抽检是无法保证能及时发现问题的. 即使我们有膜厚测试仪也是无济于事, 因为电镀质量不稳定不是靠精密仪器就能保证发现问题的, 要是抽检的样本其电镀厚度有达到要求, 这就能保证没被抽检到的其电镀厚度也一样达到要求? 除非电镀厂先保证其电镀质量的稳定性/一致性可以完全被信赖, 否则我们就只能全检了. 但若搞到要全检的话...... 那就不是在做生意了, 而是在开玩笑.
现阶段解决之道:
- []要求厂商回复 MDR.[/][]安排SQE到电镀厂去了解其机器设备及质量管控是否够规范, 并且对照厂商所回复的 MDR 检查是否确实改善. 回厂后做出厂商质量评鉴供大家参考.[/][]产线在使用这些物料时多注意, 把不良品挑出集中退给厂商处理.[/][]OQC全检时必须注意电镀件的质量问题, 避免瑕疵品流到客户手上.[/]
Best regards，
William故事结局：我的这个邮件发出去之后，据探子回报，整个采购部门集体沉默了半个小时。
