客户满意的产品，就是质量好的产品。##
上期遗留问题：
怎么样才能使得产品让客户满意呢？
- 给客户质量好的产品。（质量好的产品哪里来呢？）
- 生产出质量好的产品。（怎么样确保生产出来的产品是质量好的产品呢？）
-
A. 好的材料。
B. 好的设备。
C. 好的方法。
D. 好的员工。
E. 好的检测。
F. 好的物流。
G. 好的流程。
经过检验确认
这种“经过检验确认的”就是我们常说的质量保证和质量管控。##
质量保证（QA）
在产品设想或设计生产流程时所需要考虑如何保证经过生产各道工序所生产出来的产品满足客户要求；
QC是QA设计的如何保证交付客户满意产品的方法或者手段之一。
质量管控（QC）<前、中、后>
1. Quality check （质量检验）<中、后>被动
2. Quality control （质量控制）<前、中>主动
质量管控（QC）
1. Quality check （质量检验）---事后
进料检验、过程巡检、出货检验
自检、互检、专检
100%检验、抽检
GP12检验、第三方检验
2. Quality control （质量控制）---事前
人受控、料受控、设备受控、生产方法受控、检验方法受控、生产环境受控；
说白了，就是各道环节都是受到监控的。
既然是要进行质量控制，不能眉毛胡子一把抓，这样既浪费时间，也浪费精力，还不能有效的发现质量问题，导致生产现场的失控，问题频发。
质量控制：是有目的的控制，去控制重点和关键点。
比如：
挤压产品：所用的铝棒材质，三温（铝棒温度、模具温度、盛锭筒温度）
时效处理：时效炉的设定温度和保温时间
氧化加工：槽液温度、电流电压、入槽时间
进行质量控制，常规步骤如下：
产品分析
产品的关键尺寸识别。（如F尺寸，配合尺寸）
产品的生产工艺流程设计。（过程流程图）
防错手段的介入。过程分析
各道生产流程的关键工序和关键控制点识别。（如时效工艺、生产工艺参数）
3.质量控制点分析
确定了生产流程及各道工序后，对每道工序的关键控制点进行识别分析。
4.检验方法确认
分析尺寸特性及测量精度*要求，分析确认所需使用的检验方法，比如卡尺测量、三坐标测量、检具测量、目视检测等
5.检验样本大小
对于所进行的检验活动，针对不同的工序特性及工艺特点，所采用的检验频次和检验数量也不同；
比如：挤压工艺，连续性、长料型，采取的方法为首末件及生产过程中间抽检确认；而冲床加工周期短出产量高，采取的方法是首末件、30~60分钟/次的自检，2小时/次的巡检。
6.作业人员的培训
好的设备和方法离不开实际操作和使用的人。人决定这一切。
对于我们现场的检验员来说，如何认知不同产品的要求和特性；确认生产工艺的稳定性和可靠性；如何把握各道工序的关键质量控制点；合理的采用抽样方法并有效的使用检验工具和检验方法，是需要不断的摸索和经验积累的。
不要局限于测量产品发现产品的某个尺寸或外观问题，我们要顺藤向上，要多问为什么会产生的？源头受控了，事前确认了，事后就不必慌了。
检验型QC → 控制型QC
举个上周的例子：
P42M导轨表面有擦伤印，后道的GP12发现了，除了拦截隔离外，张军还向上追查问题产生的原因，通过分析，判断该擦伤印可能是冲切stopper工位时造成的。最终通过现场检查和问题还原，确认是此道工序在冲模回弹的过程中，与材料互相碰擦导致。确认原因后，及时与生产现场的冲压领班沟通，最终通过修模调整，将碰擦位模具打磨掉，解决此问题。
