（一）提出原因(即不合理所在)：
一、首件调试时间过长
1、调试机床有时需要询问师傅，比如各刀具安装在刀塔的哪个位置等等；
2、每次几乎都需要重新调整刀具外夹持的尺寸；
3、有些工序加工时刀具需要修磨（例如某型钻机主轴车中间部分时，切槽刀刀头需要修磨至1mm);
4、去仓库更换刀具时，需要找很长时间才能找到（尤其不经常用到的，时间更久）；
二、加工过程无法实现强控制
1、批量加工时，因为操作者没有控制加工工件的数量，导致刀具磨损严重或者直接崩刃都没有发现，造成工件大批量返修，降低了加工效率；
2、每个工件每道工序都有自检的尺寸，操作者是否全部知晓（或者师傅是否交代清楚）；
3、每个工件每道工序都有侧重的尺寸，操作者自检时是否重视；
4、刀具的型号是否对应此加工工序（例如丝锥：M8X1-H2和M8-H2）；
三、首件调试的手顺思维导图
调试机床时，尤其对于非科班毕业甚至新手的操作者，有时会顾此失彼，没有头绪，甚至导致安全事故的发生（例如：在安装三爪时，没有安置靠山，导致在机加工时，车刀与卡爪发生干涉等等）。
（二）改善措施：
A、数据分析：通过对加工过程中加工数量与刀具磨损程度的原始数据的记录，可以有效的提升加工的效率，避免返修现象的高频次发生。同时，可以透过数据了解刀具的使用寿命与材质，机床转述，进给量的关系等等；
B、控制变量：刀具的安装位置，刀具的外夹持长度，刀具的型号等等都是变量，只有把这些变量找出来，并且通过一种制度--《调试/加工一览表》来尽量减少这些变量，达到控制的目的，也就提升了加工效率；
C、思维导图：设定首件调试过程的优先级，这样可以快速的处理相关信息以及获得更加严谨的逻辑思维能力。也可以通过预先分析，防止可能意外的发生，将问题负面因素控制到最小。（详见附录）
例如以下表格（一）就是《调试/加工一览表》
（三）为什么要提出合理化建议：
站在个人角度：机加工本身就充满了很多的不确定因数，同时在师徒之间传授加工知识时，势必会在知识掌握的程度上有所降低，导致教的人反复教，学得的人反复学，造成效率的低下；
站在公司角度：企业文化的建立是需要相对应的知识管理体系，这样就能形成一种独特的竞争优势，不会因为人才的流失而影响到公司。
以下个人提供两个维度的很青涩的建议：
1、个人知识公司化：就是说要把个人脑中的知识变成公司的公共知识，就比如在机械加工型的公司，有图纸和有工艺文件等等；
2、隐含知识显性化：挖掘与总结那些优秀的实践经验，然后通过一种制度，使其达到简单化、标准化和规范化。而且这种制度可以在全公司范围内进行复制。其最终目的是降低试错的成本，达到高效。
（四）附录
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