智能制造“三不要理论”
A不要在落后的工艺基础上搞自动化——工业2.0必须先解决的问题(需补自动化的课)；
B 不要在落后的管理基础上搞信息化——工业3.0必须先解决的问题(需补建立在现代管理基础上的信息化的课)；
C 不要在不具备数字化网络化基础时搞智能化——工业4.0必须先解决的问题(数字化网络化需要补课的太多了)。
2-智能制造“三要理论”：
A智能制造标准规范要先行；
B智能制造支撑基础要强化；
C 物理CPS理解要全面。
FII灯塔工厂
1.1- 工业互联网平台：FII以工业三硬三软作为底层基础，构建了富士康工业云平台（Fii Cloud），里面导入了供应链决策还有部分AI应用，因为有了AI大大提升了生产效率，并且库存周期和生产人力都实现了大幅度的减少，原本他们一条线必须要有312个人，导入了智能制造+AI后只需要30个人，节约了90%人员。
1.2- 时间人员：FII一共花了5年建设，2019年正式对外，当初项目团队组成为：自动化部门+IE工业工程为主，IT部门为辅，以实际生产为主，进行量身定制。FII内部人员为100人，外部专家为500人，比例为1：5，阶段性增减人员
1.3- 数字中心：A-生产排程看板—B生产产能看板—C生产库存看板—D生产不良看板—E SMT工序看板—F生产设备看板—G生产环境看板
1.4- 生产工序：表面贴装吸嘴，它决定产品的良率，过去对于这些吸嘴需要经常进行清洗，通过AI数据的论证, 把所有的清洗吸嘴成本降低了60%，并且降低吸嘴库存64%。
1.5- 焊接机器人：焊接里面有一个烙铁，过去看到不良反应出现时才开始判断，但这个时候已经有大部分的不良品出来了。现在我焊接的时候加了一个温度感测器，它能实现相关的预警，极大提升了SMT的生产良率
1.6- 组装的模块化： 当所有设备联网和智能化之后，可以实现实时的修正，后面的机台可以检测出前面的机台有问题，然后现场技工会调整前面的机台，把整个良率拉上来。
1.7- 测试自动化设备：一个车间里面自动化的设备超过数百台，过实时检测这些控制电脑预测发生异常的时间，在故障停机发生之前提前进行维修，把无效保养时间降低了30%。
1.8- 生产流程上改善：他们分享到当时发现在一般工厂里最耗能的设备有两个，一个是冰机，另一个是空压机，它们占全厂系统耗电量60%以上，过去全凭老师傅的经验，比如5台可以支撑产能，但是老师傅为了避免不会发生异常情况会多开几台，这就造成浪费。过去对于这些设备的保养就是几个月保养一次，但是没有人考虑到这些机台的新旧性能都是不一样的，所以会造成两个现象，一个是过度的保养，一个就是来不及保养，二者都造成了额外的浪费。所以他们对所有的机台都会做传感器和数据采集，在所有空压的管道机器里面做监测，并且设计了一些算法和模型。
做到了系统的智能调节，并且可以实时监测设备的状态，光这个场域的试验线里整年的电费下降了3个点到8个点。
2、 准时达物流（30分钟）
2.1现场物流步骤：A进入入库或出库工作台—B查询并执行入库任务—C等待AGV小车背货架至入库工作台—D信息系统提示上架BIN位—E拣货上架并扫描执行AGV背货架入库
2.2参观内容：主要是准时达物流标准版，内部的立体仓库无法详细进入查看，同时以及平货仓+AGV集成，应用范围较小
2.3小结：根据今天物流的参观，初步感受智能物流应该不是富士康的长项，是富士康联合外部物流厂商进行集成。
1)设计BOM：通常精确描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系，对应文件形式主要有产品明细表、图样目录、材料定额明细表、产品各种分类明细表；
2)制造BOM：是在设计BOM的基础上，根据制造装配和加工过程要求完善的，包括加工零部件和按工艺要求的毛坯等。对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、关键工序归总表、自制件明细表等。
3)关于工艺BOM，我们一般不这样称呼。但是工艺路线中包括工序号、加工中心、工时定额等内容；对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、关键工序归总表等。它的信息来源一般工艺部门编制工艺卡片上的内容。
2-设计BOM与制造BOM的区别
1)设计BOM中的零部件父子关系与制造BOM中的父子关系可能不同，例如汽车行业中的一个代号5401000总成在设计BOM中归属于5010000，但在制造BOM结构中归属于焊装领料模块，与5010000同级。也就是说设计BOM中的父子关系可能变成制造BOM中的兄弟关系；
2)设计BOM有些物料是不挂在下面的，比如原材料（有些情况则会在图纸中说明，由工艺部门来定），但是在制造BOM中则需要有明确的关系；
3)设计BOM中的零部件图号在制造BOM中有一部分需要分为多个代码，用于不同车间的领料。也就是说设计BOM里的一个零部件随着工艺路线变化可能在制造BOM中存在几个对应的代码，而且代码之间根据生产路线流转顺序存在父子关系
