今年六月，长庆油田的生产建设热潮如滚滚热浪席卷盆地南北。从镇原油田刷新增油纪录，到苏里格气田的喜报频传，这种“油气双向攻坚、产量质量同步跃升”的态势，生动展示了传统能源行业在“新质生产力”驱动下的强劲脉动。析长庆油田通过深耕改革、创新工艺与数智驱动，构建起现代化的油气生产新范式。
01 深耕体系改革：从“各自为战”到“全域统筹”的效率跃迁
长期以来，超大型油气田面临着管理链条长、资源分布散的挑战。长庆油田意识到，要实现持续稳产增产，必须消除生产流程中的痛点。今年年初以来，一场深度的生产体系改革在长庆内部拉开序幕。通过整合采油采气、工艺运维及产能建设等核心资源，长庆搭建起了“统一调度、分区攻坚、协同联动”的一体化生产运行体系。
这种变革不仅是机构的合并，更是运行机制的重塑。依托一体化平台，长庆对各区块的进度、设备、管网实施全天候动态监控。这意味着，决策层可以实时根据地质特征和开发进度，制定差异化的稳产方案，精准消除低效井、工况波动等“顽疾”。这种“靶向治疗”模式，极大地提升了整体运营效能。
以采气二厂的表现最为典型。自三月启动钻井工程以来，该厂打破了传统单一工序的限制，推行项目化分区管理和滚动施工模式。通过“完井一口、腾挪一口、交付一口”的衔接，施工效能实现了爆发式增长。数据显示，其年度钻井进尺已累计突破50万米，平均钻井周期较去年缩短了2.28天，用实际行动诠释了管理也是生产力。
02 创新技术工艺：攻坚“磨刀石”储层的科技破局
如果说管理改革是“经络”，那么技术创新就是“硬核”。众所周知，长庆油田所在的储层被称为“磨刀石”，开发难度极大。为了攻克这一瓶颈，长庆油田在今年上半年聚焦“油气开发与绿色转型”双线并进，密集开展了一系列前瞻性试验。四月，国内首口煤岩气二氧化碳无砂压裂试验井的高产，标志着该项技术在煤岩储层中的成功应用，为能源开发提供了新路径。
在油区开发层面，长庆积极推广“井筒再造+前置二氧化碳补能”工艺。这一创新不仅精准破解了超低渗油气藏的开发瓶颈，更让原本陷入停滞的低效井、关停井重新焕发活力，实现了资源的“颗粒归仓”。与此同时，姬塬油区页岩油探井的突破，进一步印证了长庆在复杂储层勘探上的硬核实力。
值得关注的是，技术创新不仅服务于“产”，更服务于“绿”。长庆油田正逐步构建多能互补的新型能源体系，通过精准调度绿电产销，将传统油气开发与新能源产业深度融合。这种“能源稳产保供与绿色转型”的双向赋能，不仅提升了清洁能源的产出比例，更为中国能源企业探索低碳转型提供了可借鉴的长庆样板。
03 数智驱动生产：从“人力密集”到“云端掌控”的范式重构
走进采油八厂的数字化指挥中心，实时更新的大屏幕上跳动着5000余口井、4000公里管线的海量数据。在六月下旬的这一时刻，采油时率已攀升至98.9%，生产预警准确率高达98.5%。这组令人振奋的数据背后，是长庆油田从传统“人力巡井”向“数智巡井”的华丽转身。数字化已不再是辅助手段，而是渗透进油田生产每一个细胞的神经网络。
目前，长庆油田已实现10万余口油气水井、2000余座场站的智能化全覆盖。过去依赖人工研判需要48小时的决策周期，如今在智能系统的辅助下被压缩至2小时以内。这种“毫秒级”的响应速度，极大降低了生产风险并提升了处理效率。这不仅是时间的节省，更是生产方式的一场本质变革。
更具前瞻性的是，长庆构建了“空天地一体化”的立体管控体系。地面有人工精准防控，空中有无人机全域巡查，后台有大数据智能预警。这种全域“大监控”平台，让每一处设备运维、每一次安全管控都处于可感知、可分析、可预警的状态。长庆油田正用一串串跳动的数据，清晰地勾勒出未来现代化油气生产的蓝图。
