1 目的
规定了液压系统钳工铜工项目修理的一般作业方法，使修理质量满足规定或顾客的要求。
2 适用范围
适用于本公司船舶修理过程中液压系统的检修和试验。
3 职责
3.1 机电钳工负责液压系统的修理，配合试验。
3.2 铜工负责管系的安装、修理，配合试验。
3.2 工艺员负责加工件的测绘。
3.3 机电起重工负责修理物件的吊运。
3.4 机电电工负责有关电线及限位拆装调试。
4 钳工作业程序
4.1 根据顾客初步提供的有关液压系统的修理单，车间工程主管准备技术资料及备品备件。
4.2 船舶进厂后，生产部修船总管、车间工程主管与顾客三方一起确定修理内容,并确认顾客 提供的备品备件。车间工程主管开具《工程项目单》。同时查找、校核顾客提 供产品的使用、维修说明书及各种实际使用时的系统技术参数。施工人员的领班接收上述备品备件、说明书及系统参数并熟悉之。
4.3 必要时，车间工程主管组织施工人员，由顾客对液压系统进行预试车摸底，记录该系统的压力、温升、噪音，执行机械的负载及其运行状况以及原动机的工况（转速、转向、 电压、电流等）和预试车的时间。预试验记录作为修复时的参考。
4.4 在取得顾客与生产部修船总管同意，并接到车间工程主管开出的派工和安全质量交底单后，液压系统修理正式开工。先将系统带动的负载可靠固定，严禁在负载情况不明的情况下拆动油路。锚机与舵机液压系统检修前，要在有关电气开关箱上挂上修理告示牌，把锚链用止链钳与钢丝绳可靠地保好。舵机液压系统如在坞外施工，必须请有关部门把舵叶保好，防止舵叶在水中摇动。液压吊车要将吊臂放下至专用的搁架上，吊钩垂放于甲板上。在以上措施确认得到落实后，放出系统内液压油，用清洁的专用容器妥善保存。系统放油的范围根据修理的内容尽可能小。拆开的设备上的各种油口妥善封堵，防止杂物污染液压系统。少量的落地油应及时清除，严禁污染环境。
4.5 系统中修理的液压部件原则上应在拆下后到车间专用场地解体，特殊情况可在原地解体。但该处必须有适宜的施工环境。遗留在原地的油管口应用盲板或闷头临时封闭。同时系统启动装置处应设立明显的标记牌，提示系统正在修理，严禁动车。拆下后到车间的部件应按《机电车间产品标识方法作业指导书》有关条款做妥标识。
4.6 零部件搬运前，对突出于部件本件且强度较低的零件应先行拆下，以防碰坏。搬运中部件应有防尘、防水、防残油滴漏的措施并轻搬慢放，严禁碰撞。
4.7 部件解体的顺序按各自型号部件的维修说明书，解体后的零件要妥善保管，零件清洁后，运动部件都应有测量记录，施工单有规定的测量数据由车间检验员报质量检验部，其余数据和记录由车间存档（施工人员不向顾客提供正式测量记录）。工程项目有改动的部分，车间工程主管应开出增减施工项目单，经顾客认可后，及时输入局域网。
4.8 在车间内修理的零部件在组装后应进行参数测试，合格后进入系统安装。运船安装过程的要求按 4.6 条款执行。
4.9 系统组装中油泵与原动机、油马达与负载的连接技术标准见各自说明书。系统装复后一般由顾客负责对系统充油。
5 铜工作业程序
5.1 铜工在拆旧管前，应绘制液压管系图，做好明显的标识。
5.2 通知船方，关闭阀门，控制箱上挂警示牌，然后自己检查确认。
5.3 打开系统的放油阀门，给系统卸压放油。
5.4 确认管路内无压力时，准备好盛油容器和防污染材料，才能松开所换管子的接头，或用 钢锯将管子锯断，放尽残油，少量落地油随时擦清，严禁污染环境。
5.5 拆开的管子、接头要闷妥，防止滴油和管内进入拉圾。
5.6 换新的管子，内场制管，管子酸洗，两头包扎好，生产现场安装时，逐根用压缩空气吹尽管内残余拉圾。
5.7 中、高压液压管禁止使用卡套式接头，专用设备自制接头，特殊情况商讨解决。
5.8 液压管系船上安装完毕，用工作压力的 1.25 倍进行压力试验，试验时通过总管小组协调，管道周围禁止明火作业，试验区域内禁止闲杂人员逗留、穿行，试验合格后向车间质量管理员、质量管理部和船方提交。
6 液压系统试验
6.1 系统试验前通过总管小组协调、安排，停止周围明火作业及其它有碍工程，确定试验监护人，负责对系统周围进行安全监护，必要时可使用红白旗设立试验区域，禁止闲杂人员进入危险区域。系统动车前应对系统所有零部件进行充分的充油放气并将修理过的系统中的压力阀调至最小处。检查并将系统中各阀处于正确状态。
6.2 撤去系统启动器上的警告牌，清洁施工现场。如系统修理中与电气有关应要求电工车间电工到场，并通知顾客后由顾客点动开机，观察原动机转向，确认后正式启动。并检查调整液压动力部分，正常后撤去负载上的固定装置。作负载动车。
6.3 施工人员在施工过程中按公司《船舶修理改装工序控制点管理规定》提交检验和试验，并对试验结果做好记录。
