轴承钢磨削加工后，工件表面残留油污。在全合成磨削液体系中，如果清洗力不足，油污可能残留在工件表面，影响后续装配或涂层。常规做法是额外增加清洗工序，但这样会增加成本和时间。有客户在全合成磨削液中直接添加3% 的无泡表面活性剂 DX-NF109，配合 6% 氢氧化钾，在超声波条件下清洗轴承钢，清洗油污效果达标。这个案例说明，在全合成磨削液体系中，3% 的 DX-NF109 添加量即可满足轴承钢的清洗需求。
轴承钢磨削后清洗的难点
轴承钢磨削后表面的油污膜附着力强，常规清洗方式需要较高的碱度和合适的表面活性剂才能有效去除。全合成磨削液本身呈碱性，含有润滑剂、防锈剂等组分。如果直接用作清洗液，清洗力可能不足；如果额外添加清洗组分，又需要与磨削液体系兼容，不引起分层或沉淀。此外，全合成磨削液常采用超声波辅助清洗，要求清洗组分在超声波条件下不产生大量泡沫，否则泡沫会阻碍超声波传导，导致清洗不均匀。
DX-NF109 的技术特点
德旭新材料的无泡表面活性剂DX-NF109 是一种以天然产物为基础的新型烷基羧酸皂类化合物，不含氮和磷。其分子结构使其在强碱条件下保持稳定，可耐 20% 氢氧化钠和 30% 氢氧化钾。DX-NF109 的无泡特性使其在超声波清洗过程中不产生泡沫累积，超声波能量能够有效传递到工件表面。DX-NF109 对黑色金属具有良好的清洗力，能够去除油污和加工残留。
客户应用案例
有客户在全合成磨削液中添加3% 的 DX-NF109，并复配 6% 的氢氧化钾，在超声波条件下清洗轴承钢工件。该磨削液体系原本用于轴承钢磨削加工，添加 DX-NF109 后兼具清洗功能。清洗油污效果达标，工件表面无油膜残留。3% 的添加量在磨削液工作液中属于较低比例，配合超声波物理作用，实现了油污的去除。该方案在客户产线中稳定使用。
应用条件：
• 原料：无泡表面活性剂DX-NF109
• 添加量：3%
• 复配组分：6% 氢氧化钾
• 清洗方式：超声波清洗
• 材质：轴承钢
• 效果：油污清洗干净，体系稳定
配方与工艺建议
添加量：DX-NF109 在全合成磨削液中的建议添加量为 3% 左右，可根据油污程度调整。3% 的添加量在超声波清洗条件下即可满足轴承钢清洗油污的要求。
碱度：配合6% 氢氧化钾提供碱性环境，促进油污中油脂组分的皂化。氢氧化钾的碱度可根据实际油污情况调整。
清洗方式：超声波清洗，频率40kHz，温度建议 50-60℃，时间 5-10 分钟。具体参数根据工件形状和油污厚度调整。
泡沫控制：DX-NF109 无泡，不需要额外添加消泡剂，避免了消泡剂在循环中失效的问题。喷淋或超声波清洗过程均不产生泡沫累积。
兼容性：DX-NF109 与全合成磨削液中的润滑剂、防锈剂等组分配伍良好，不引起分层或沉淀。添加后磨削液的外观和性能保持稳定。
后道工序：清洗后工件表面无油膜残留，可直接进入下一道工序。如需进一步漂洗，用清水冲洗即可。
应用总结
在全合成磨削液中添加3% 的无泡表面活性剂 DX-NF109，配合 6% 氢氧化钾，在超声波条件下清洗轴承钢，可以有效去除油污残留。该方案利用DX-NF109 的耐碱性和无泡特性，与磨削液体系兼容，添加量低，操作简便。德旭新材料在该应用场景中有客户使用记录，可作为轴承钢磨削后清洗的参考方案。具体添加量和工艺参数需根据实际工况做小批量验证。
