《可制造性设计DFM》第一章读书笔记
美国大卫·M·安德森（David M.Anderson）的作品《可制造性设计》是一本关于设计开发如何采用可制造性DFM方法来实现产品设计开发和发布的精益生产、按单生产和大规模定制设计的书籍。这是我接触产品开发后的第一本认为在观念和方法上对我影响很大的书籍。因此将对这本书籍的一些章节做读书笔记，以加强学习和理解，并运用。
功能性让我们进入战场；
质量和可靠性让我们在竞争中生存；
可制造性则决定了利润。
可制造性设计：为精益生产、按单生产和大规模定制设计产品（Design For Manufacturability:How to Use Concurrent Engineering to Rapidly Develop Low-Cost,High-Quality Products for Lean Production）的书名中的英文副标题准确的阐述了本书的重点。
可制造性设计定义：通过主动设计，运用现有的工程技术已实现产品的快速开发，并实现低成本（精益的方式）和高质量目标。
在开展DFM之前，产品的设计理念和现状主要有：
- 设计和制造分离。“我设计，你制造”是业界箴言。
- 设计制造独立带来的制造、组装过程的成本上升。
- ECN、4M变更的漫天飞舞成为救命稻草。
- 从样品阶段的良率低下逐步爬坡解决生产直通率和效率以保证交货，因质量问题或供应链问题导致的停拉是噩梦。
DFM重新定义了各个阶段以及开展的重点，所采用的方法都是Concurrent Engineering，现有方法和技术。在我看来，要实现DFM的目标，最重要的是认知的改变。
1.对于成本在产品生命周期各个阶段确定的图进行深刻理解。产品60%的成本在概念/架构设计阶段就确定了，80%成本在设计阶段确定，当投入生产时，95%的成本已经确定。也就是说，我们一直最关注的生产制造对成本的影响，只会占到5%（当然前提是生产稳定的情况下）。
成本已经在设计到产品本身中，尤其在早起的概念确定阶段，因而在产品生产晚期很难被剥离。
2.采用基于目标成本（价格成本）定价法来开展设计工作；这个也是丰田推行精益的核心思想之一。因为产品价格是通过市场竞争来确定的，那么我们能够管控就是通过精益的方法来降低成本，以实现利润最大化。这个思想和原有的成本+利润定价法不一样。
3.开展主动设计。将被动的设计以实现产品功能转变为主动设计。一般作为零部件供应商，或者根据客户要求开展的设计，开发人员一般认为没有施展的空间，如果对于一个产品的技术相对成熟的产品，开发人员和PM就会有更加强烈的感受。因此，他们很少主动开展设计，通常都是转换的工作，甚至是COPY旧方案，将每一个今天过成昨天。
4.项目开始阶段就组建CFT（CROSS FUNCTION TEAM）开展评估，尤其是要充分吸收来之不同部门的人员。比如工艺工程师，生产技术人员，模具技术人员，采购，品质/SQE等等。PM（如果有配置DQA：DESIGN QA）必须要总结过去的经验案例（LESSONS LEARN），作为新项目的参考，避免跳到同一个坑里。也许在这个阶段的进展会超出项目的预期时间，但是，从整个项目的进展看，前期的投入可以大大减少后期（产品测试/样品制作/小批量试产等）各个阶段的变更需求。根据数据统计，初期的时间比预期要多出2-3倍，但是整个项目的周期却可以缩短一半。
5.战略供应商越早参与越好。在项目初期，甚至是概念阶段，就让战略供应商参与，可以有效的转换关键特性，更重要的是可以在降低成本上，供应商也可以开展DFM工作。如果有现成的方案，还可以减少模具成本，采用标准化零件，提升交货速度，降低库存。
6.开展并行工程（第二章），标准化设计（第四章）等等方法。
为了更好的开展DFM工作，作者还推荐了一些理念，也分享给大家：
- 团队协作。遇到问题，项目小组成员随时召集，组织相关问题会议并解决，而不是等到项目例会再来处理；
- 最佳公司绩效源于全公司的协同合作；
- 戴明博士（美国质量专家）：没有应对方法的目标是残酷的；
- 在规划和设计阶段做出的改良比在制造阶段做出的改良有效10倍以上。
