我们如果想推进精生产，那我们推进精益生产的过程，首先要从哪里开始？
可能我们在外面去学习精英生产回来以后，了解一大堆的名词，比如说看板管理啊，安灯啦，自动化呀，均衡化呀，生产间隔时间啊，节拍等等这一些，但是这么多，我们要如何开始从哪个地方去着手呢，我们流程看起来好像跟老师讲的不一样，我们要怎么办呢？
那首先我们推进生产的第1步一定是推进5S，先做好5S的基础上，再来做其他浪费的清除，也就是就是从清除浪费，杜绝浪费开始。
精益生产所做的其实就是注意从接到客户的订单到我们向客户去收取这个货款这段期间的所有作业时间，这里面所有的不产生价值的浪费都要把它消除掉，以缩短我们的作业时间。
那你想缩短你公司的前提时间吗？你的公司是不是有不能创造价值的浪费可以开始消除了？
那答案是肯定的，任何流程都有浪费。
找出并消除所有作业中的浪费之处，实际上这解释整个作业期间的所有活动材料信息流，然后把从头到尾的流程绘成价值流图，就会发现其中有非常多的浪费，通常是浪费之初多过创造价值的活动。
但是看出浪费之处或消除浪费又是两码子事，那我们所面临的挑战就是制定一个有系统的方法来持续的先识别和杜绝浪费这种现象，这边消除一个浪费，那边消除一个浪费，是可以获得持续的改进的，我们靠的是周而复始，始而复周，以终为始的进行持续改进，靠的是把浪费的清除这种理念把它植入到公司的企业文化。
痛定思痛，若没有一定程度的痛苦，就不可能变成真正的精益的组织。组织的变革，流程的变革，持续的改进，这些都一定会经历很多的痛苦，很多的困难，我们要去挑战他。
我们的现场有很多痛苦的事，包括设备的停工时间，很长的设备的切换时间限制了灵活性，因为顾客需要的零部件缺货而导致生产和交货延误，由于供应商不能及时的交货而导致我们的交期不能达成，由于我们的生产的过程中间设计的不当导致我们的停工带料，生产中产生不良品或废品，我们每天都是在做一些救火的工作。
首先要了解问题的根本原因，然后找出解决此根本问题的对策，才会有真正的成功，找到浪费并改进它持续的稽查、检讨、PDCA，然后把它形成制度，形成规则，形成标准。
丰田公司已识别出来企业或者制造流程中存在的七大类不能够创造价值的活动，也就是浪费。
生产过剩啊，在现场等候的时间啊，不必要的运输，过度处理或不正确的处理啊，存货过剩啊，不必要的移动搬运啊，瑕疵没有被使用的员工的创造力，这些都是我们在工作现场所看到的浪费。
我们要建立一个持久的学习型组织，在这个组织里面，尽管问题会不断的浮现，但是团队同仁配备适当的工具可以消除浪费，如果做到的这一点，我们的组织就会发展出能长期进行改善不适应环境的能力。
我们要建立一个精益生产推进的组织，建立一套推进的标准，比如说怎么去查找浪费，然后由谁来主导解决这些浪费的问题，然后这中间可以形成什么样的组织记忆，谁来稽查、监督决汉一事项的执行和浪费的改善，然后对于发现浪费的这些节点的员工，我们要进行奖励，对于造成这些浪费的是属于人为的原因，那我们一定要深究，一定要找到他最真实的底层逻输，来推动改进它，通过流程来管理这些事情，持续精进。
