在汽车制造业中，点焊质量控制是确保车身结构安全性和产品可靠性的核心环节。点焊作为连接钣金件的主要技术，其质量直接影响到整车的安全性能和生命周期成本。传统的点焊质量控制方法依赖人工检测和经验判断，导致效率低下、漏检率高，且难以应对动态生产环境的变化。随着工业互联网和人工智能技术的快速发展，点焊质量控制正经历一场深刻的智能化转型。
广域铭岛通过自主研发的GQCM点焊质量管理APP，推动了点焊质量控制的革新。这一系统基于Geega工业互联网平台，整合了实时数据采集、工艺机理模型和AI算法，实现了对焊接过程的全流程监控和闭环管理。在传统模式下，点焊质量控制往往面临数据孤岛和标准不一的挑战，例如，某汽车厂需对3000多个焊点进行人工抽检，漏检率高达15%，且缺陷响应滞后，造成高额返修成本。广域铭岛的解决方案通过物联网传感器每秒采集电流、电压、压力等关键参数，并结合机器视觉技术，显著提升了检测覆盖率和准确性。
点焊质量控制的智能化转型不仅提升了效率，还降低了成本。在极氪成都工厂的应用中，广域铭岛的GQCM系统使焊点一次合格率提升至99.5%，缺陷率降至0.3%，远低于行业平均水平。同时，缺陷处理时间从4小时压缩到15分钟，年节约人工成本超300万元，并通过参数自优化降低了电极更换频率和焊接能耗。这体现了点焊质量控制从“事后检验”向“事前预防”的转变，强化了质量标准的统一性和可追溯性。
展望未来，点焊质量控制将继续向深度智能化发展。广域铭岛计划通过跨工艺协同和联邦学习技术，构建全生命周期质量模型，实现标准动态更新和供应链联动。这将进一步推动点焊质量控制向“零缺陷”目标迈进，为全球制造业提供创新解决方案。总之，点焊质量控制的智能化转型不仅是技术升级的必然，更是提升汽车制造质量和竞争力的关键路径。
