（通讯员 赵曦东）一个小外壳一年就能节省上万元？这个项目已经在总装车间内饰工段广泛利用。
这一小项目能够获得突破，得益于总装车间一个胆大心细的员工，他叫郭志强。尽管来总装八年了，但郭志强一直坚守在一线岗位上。慢慢的他在中学习到了很多知识，也从单一的质量改善类，安全改善类，以至于现在的成本类改善，效率提升类改善等等。只要发现问题，他就想通过改善解决，并做到举一反三，使类似问题不再发生。仅2018年，他就提出了9个改善项目。
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作为生产线的操作着，他经常用CP电枪进行零件装配，CP电池的频繁更换，缩短了电池的使用寿命。经他分析主要原因主要分两种，一是由于CP电池使用时间过长或使用不当，导致电池内部电池组无法进行循环充电，无法继续使用；二是由于CP电池长时间使用或使用不当，导致电池充电处定位卡损坏，无法继续使用。无论是哪种情况只能进行更换新电池解决，这样班组的成本指标会超标且造成成本浪费。班组CP电池每月平均损坏4块。
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针对此问题，他进行研讨，发现外壳完好但内部电池组损坏的电池是可以更换到外壳损坏但内部完好的电池组上，这样两块电池重新组合可以节约一块电池的成本。最后通过改善平均每月可修复损坏电池2块，一块电池成本700元，年累计节约成本16800元。
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针对此改善进行横展，总装车间有30个班组，如果每月对废弃的CP电池进行收集，进行重新拆解后组合，会节约很多成本。而同理现生产车间内除CP电池外还有BOSCH电池，用同样的方法进行改善会节约更多的成本。
改善是一项持之以恒的作业，每个人都应该在改善中学习更多的知识，提升自身的学习境界。他的做法能带动身边的人一起投入到改善中去，一起去改善，一起去研讨。而最终是要保证我们的整车质量最好，成本最低，让客户满意。
