标准化作为著名的丰田精益生产屋中的四大基础之一被广泛提及。却被很多人理解为标准文件体系，这种方法是非常片面和危险的。
后面我将会通过如何开展标准化来阐述不一样的标准化理解和实践。
首先在进行标准化作业之前，最先需要做的是充分理解目前的流程和工艺。理解所做的作业服务于整个营运链中的那里？才能掌握我们要做的是什么？不这么做会有什么影响？最后后才能谈的上标准化程序是否有效。这也是容易被忽视的一点。程序脱离业务需求都是扯淡。
Step2，在第一步的基础上明确哪些地方需要标准。《标准化作业》作者将其归纳为14大类，常见的点包括：已知安全质量风险点，流程控制节点，制程容易出现偏差的点，容易有歧义的点等等。说白了就是哪些地方不标准容易出问题，标准了能提高制程再现性，或者能有简单高效工作的地方。
step3:流程搭建或者再现。经过step2梳理得出的点，需要经过和实际操作者细致的讨论，重现出或者构建出目前各种做法。注意存在必有理由，调查充分才能确保以后标准的有效性。（新工厂会更复杂，需要模拟整个flow运行）
step4:制定初步样板，一般采用目前做法是选择已知最好做法的组合，（最好不是最快，符合规范和准则很重要。）
step5：用样板和step1的需求或者目标对比，检查样板是否能满足业务需要。不能，得出差异重建流程或增加措施。得到初步的标准。
step6:发布，培训，并检查标准执行情况。
step7:业务有新的需求（step1）或者审核时发现制程有波动、作业过程中有风险、有更有效方法时（step2）更新标准。
最后举一个不成功的例子，2013年我初入生产部兼职管理工厂生产耗材和工器具是做了很多器具的使用规范和清洁检查标准，希望借此降低器具管理员的整理修复工作和维护费用，未能成功，当时困扰了我很久。现在看来，如果你想用标准化解决实际问题，那么请充分了解问题是由哪些情况带来的，不解决根源，那么你制定的标准①不检查时不被很好执行，②检查时能解决表面问题，③检查严格了，甚至有人当时用水直接去冲不防水的称，导致检查的卫生好了，故障率上升了。
请注意标准化是为了解决实际问题，而不是一份文件或者一个体系。
