2025年9月3日，从大港油田第五采油厂传来消息：港西34-13-20井首次成功应用“带压防砂”工艺，标志着油田在高压井不泄压作业领域实现了“零的突破”。
这项技术为解决长期困扰油田的高压油气井出砂问题提供了可复制、可推广的技术路径。目前该技术已被列为重点推广项目，预计到年底，4口疑难井应用后可实现日增油20吨的生产目标。
油田开发中的出砂问题犹如血管中的血栓，传统疗法往往需要“停泵泄压”，而大港油田的“带压防砂”技术实现了“在运动中清除血栓”的革命性突破。
01 破解老油田的新难题
油井出砂是石油开采过程中面临的主要挑战之一，尤其对于大港油田这样开发历史较长的油田。随着长期注水开发和各种调整措施的实施，井况日益恶化，出砂井、套变井、报废井逐年增多。
高压油气井因井筒压力高、出砂频繁，常规防砂作业必须进行泄压处理，这不仅影响生产效率，还带来显著安全风险。
传统防砂技术如绕丝筛管砾石充填、敷膜砂防砂和复合防砂等都存在局限性：有的难以阻挡粉细砂，有的胶结部位脆弱易老化，有的成本高且施工复杂。
大港油田技术攻关团队深入分析井况特征后，创新提出了“以压代防”的工艺思路，打破了“先泄压、再作业”的传统模式，实现了从“被动清砂”到“主动控砂”的观念转变。
02 技术创新的核心突破
“带压防砂”工艺的核心突破在于通过采用套管补液保持井筒压力平衡，并配套设计了“油管+滑套+单流阀+笔尖”专用管柱结构，从而实现了在不泄压条件下安全、高效完成防砂作业。
该工艺的具体技术细节体现了多项创新：一是能够在不泄压条件下完成防砂作业，保持了井筒压力的稳定性；二是通过专用管柱结构设计，确保了作业安全性和高效性；三是显著降低了施工成本和周期。
港西34-13-20井的成功应用验证了这项技术的可行性。该井在成功实现高压条件下防砂作业后，完井当天即恢复生产，目前日产油量稳定在7.3吨。
相比传统方式，新工艺不仅避免了大规模泄压和复杂修井作业，还将单井施工周期大幅压缩，施工成本降低约30%，同时显著提升了现场作业安全性。
03 应用前景与推广价值
大港油田第五采油厂已经将该项技术列为重点推广项目，旨在解决注聚区众多油井地层疏松、压力高、易出砂等共性难题。预计到年底，4口疑难井应用该技术后可实现日增油20吨。
这项技术的成功开发和应用对类似地质条件的油田具有重要参考价值。大港油田储层为河流相沉积下的细砂、粉砂岩沉积，以泥质胶结为主，胶结物含量相对较低（一般在0.7%～25%），平均孔隙度为31%，平均渗透率为1000×10-3μm2，属于高孔高渗疏松砂岩。
此类油藏开发过程中，由于排液量增大，携砂能力增强，使得本来结构疏松的油田出砂程度明显加重。因出砂造成的停产井及其影响产量占全区停产井的40%～50%。
“带压防砂”工艺为解决这一难题提供了经济有效的技术路径，不仅能够提高单井产量，还能延长油井使用寿命，为类似油田的开发提供了宝贵经验。
大港油田“带压防砂”工艺的成功应用，标志着我国在高压油气井防砂技术领域取得了重大突破。这项技术不仅实现了高压井不泄压作业领域零的突破，更为解决长期困扰油田的出砂问题提供了可靠路径。随着该项技术在注聚区的规模化推广，将有效提高油田开发效益，为保障国家能源安全贡献技术力量。
这项创新技术的成功开发和应用，展示了中国石油行业在技术创新方面的实力，也为全球类似地质条件的油田开发提供了中国方案。
