在工業4.0與物聯網、大數據等科技的帶動下，硬體革新、 軟體升級、軟硬整合不斷演進，智慧製造已成為不可擋的主流。根據拓墣產業研究所預估，2018年全球智慧製造及智慧工廠相關 市場規模，將高達2500億美元。
圍繞智慧製造的主軸，未來產業將告別大量生產的規模經濟，趨向小批量、客製化、彈性化服務，並衍生各種數據分析、經營管理等加值服務。物聯網、人工智慧、雲端運算、大數據、虛實整合等新興科技，都將引導智慧製造進行產業革新。
此外，智慧製造的標準技術訂定，也將成為各產業與各國家爭奪話語權的利器， 因此國際間已有開放互連聯盟（OIC）、工業物聯網聯盟（IIC）、國際標準化組織（ISO），我國的KPMG安侯建業也在去年 10月集結國內七家業者，籌組「智慧製造與創新服務跨領域聯盟」，積極搶佔商機。
案例一 紡織智造 產線優化 增加良率
位於桃園市楊梅區的力鵬織布廠，在自動化的整經機上，加上單紗張力感測器，可即時連續感測出1,000~1,400根紗中每一根紗的張力，並且為漿紗機加上濃度、溫度感測器，確保漿紗濃度、溫度都在最佳狀態。
透過異質網路連線，以共通通訊介面串連廠內機台，所有生產訊息都能在網路上一覽無遺，並結合最終織造的胚布品質資訊，透過建立張力特徵與織物品質關聯模型，提供優化的製程參數，在製造時發現潛在異常就能預先提出警訊，有利於提早排除問題，降低瑕疵率。
案例二 半導體智造 展現世界第一競爭力
台積電經營的三大信念之一，就包含了製造卓越（manufacturing excellence） 而其領先全球的先進製造祕密，就在於結合大數據、類神經網路自我學習等智慧精準製造科技，應用在製程管理，降低生產週期、準時交貨，擴大產業領先優勢。目前台積電10奈米晶片的生產週期為1.1~1.2天，將致力於提升至一層一天。
在工廠管理部分，晶圓廠內設有數千台機器每台生產機台安裝上千個感測器， 即時提供溫度、氣體流量、電流等最佳的調機參數組合。每天經由產線收集到的大量資訊，透過大數據與機械學習加以善用，工廠管理系統可以在一分鐘之內，計算出最佳生產排列組合，達成超高準時交貨率、較對手更快的產品生產週期。
案例三 電機智造 生產線升級為智慧工廠
東元電機在今年6月正式啟用「馬達固定子自動化生產中心」，工廠內共設置50個無軌式無人搬運車站點、1,225個運送路徑，系統精準推算距離最短、最為高效的路徑，並要達成互不碰撞等安全考量，所有無人搬運車的承載重量高達一噸重，並能進行物件取放、搬運，在廠內靈活安全地移動。
在這個生產中心內，運用3D視覺機械手臂、無人搬運車及自動捲入線機等先進設備，將生產線升級為智慧工廠，更是亞洲規模最大、設施最完備、技術規格最高的工業用馬達智慧產線，未來將以大量客製化、彈性化生產取得最大競爭優勢。
