咱要是打算干 SQE 这行，可得小心点，千万别一上来就掉进坑里，背上黑锅。好多刚入行的新手，一碰到质量问题，啥都不想，直接就去找供应商的麻烦，结果到最后才发现，原来是设计上出了问题，搞得自己在两边都不招人待见。别着急，下面就给大家讲讲怎么打破这个困局，轻轻松松迈进 SQE 的大门。这可是质量总监亲自传授的入门三步法，只要照着做，肯定不会出错。
一、先解燃眉之急：摁住次品，揪出病根
（一）从问题现场入手，靠 GP - 12 拦住次品
要是生产现场突然出现质量问题，咱们 SQE 得马上行动起来。就拿汽车零部件生产厂来说吧，要是发动机在组装的时候，发现某一批活塞的尺寸不对，影响了发动机的正常运转。这时候，咱们 SQE 就得赶紧跑到供应商那边，启动 GP - 12 这个程序。GP - 12 就好比是一道特别坚固的防线，在供应商的生产现场，要加大检验的力度。比如说，以前可能是每 100 个活塞抽检 5 个，现在就得改成每 20 个活塞，全部都要检查一遍，对活塞的尺寸、表面光不光溜这些重要的地方，都得仔仔细细地检测。同时，要把检测用的设备校准好，保证测出来的数据是准确的。这样就能最大程度地拦住那些不合格的产品流出供应商的工厂，不让有问题的产品再跑到生产线上，造成更大的损失。
（二）深挖问题根源，彻底解决质量毛病
暂时把问题控制住了还不算完，咱们还得往深里去挖，找到问题到底是咋产生的。就说活塞尺寸不对这个事儿吧，原因可能有好几个方面呢。咱们 SQE 得和供应商的生产人员、技术人员一起去查。先看看原材料，活塞用的钢材是不是符合标准，不同批次的钢材有没有啥不一样的地方。再瞧瞧生产设备，加工活塞的机床是不是精度不行了，刀具是不是磨损得太厉害了。还有生产工艺，加工的流程合不合理，参数设置得对不对，比如说切削的速度、进刀的量这些参数是不是合适。用鱼骨图、5Why 分析法这些工具，一层一层地去找原因，一直到找到真正的病根为止。要是最后发现是机床的一个关键部件磨损了，导致加工精度不够，活塞尺寸才出了问题。那供应商就得把这个部件换掉，把机床好好调试校准一下，还得建立一个定期检查维护机床的制度，这样就能保证以后不会再出这种问题。这么一来，不光解决了眼前的质量问题，还从根本上把产生不合格产品的隐患给消除掉了。
二、提前做好预防：新产品刚起步，就把问题扼杀
（一）用 APQP 给新产品质量做规划
在新产品刚开始做的时候，咱们 SQE 得和供应商一起，用 APQP 来规划产品的质量。APQP 就像是一份特别详细的作战计划，从产品刚开始有个想法，一直到最后能大量生产，每个阶段都有明确的目标和任务。比如说要做一款新的手机充电器，项目刚开始的时候，咱们 SQE 就得帮着供应商和手机厂家沟通，搞清楚充电器要达到什么样的性能，长啥样，得符合哪些安全标准这些重要的信息。然后，制定一个详细的项目进度表，定好每个阶段啥时候完成，要拿出什么样的成果。在设计阶段，咱们得参与供应商的设计审查，对充电器的电路设计、外壳用啥材料这些方面给出专业的意见，保证设计出来的东西既能达到质量要求，又方便生产。比如说，建议用更耐高温、防火性能更好的材料做外壳，这样充电器用起来就更安全。到了过程设计和开发阶段，帮着供应商规划生产流程，选合适的生产设备和工艺。比如，决定用自动化的贴片工艺，这样生产效率又高，产品质量还稳定。通过 APQP 这么一规划，新产品的质量就有了一个好的基础。
（二）靠 FMEA 分析潜在风险
除了 APQP，FMEA 也是咱们 SQE 在新产品刚开始做的时候的好帮手。FMEA 能帮咱们提前找出产品或者生产过程中可能会出现的问题，以及这些问题会带来什么样的后果，评估一下风险大不大，然后提前想好预防的办法。还是拿手机充电器来说，在设计阶段，咱们 SQE 和供应商的设计团队一起做 DFMEA。要是分析发现充电器的充电接口可能会接触不好，这样充电就不稳定，甚至充不了电，这对用户的体验影响可大了。针对这个问题，咱们就评估一下它出现的可能性、有多严重、容不容易查出来，算出一个风险优先数（RPN）。要是 RPN 的值比较高，就得想办法改进，比如说把接口的结构设计得更好，多几个接触点，增加接触点的弹性，让接触更可靠。同时，得定好检测的办法，像在生产的时候，增加检测接口接触电阻的步骤，保证产品出厂前能及时发现问题。到了过程设计阶段，再做 PFMEA，找出生产过程中可能会出现的问题，像焊接不牢、组装出错这些，然后想好预防的办法，比如加强员工培训，把生产用的工装夹具优化一下，这样就能在问题还没露头的时候就把它给扼杀了。
三、进阶提升能力：帮供应商省钱提效，实现经济生产
（一）帮供应商优化生产流程
咱们 SQE 厉害的地方，就是能帮供应商花最少的钱，做出合格的产品。这里面，优化生产流程是个关键。比如说有个做塑料制品的供应商，生产一款塑料外壳，流程特别麻烦，有些步骤根本没必要，还老是要等，生产效率低，成本还高。咱们 SQE 就到供应商的生产车间，和他们的生产团队一起，把整个生产流程好好分析分析。发现注塑完了以后，产品要在空气里晾一会儿才能打磨，等的时间挺长，对质量也没多大提升。咱们就建议供应商弄个水冷设备，让产品凉得快点，缩短等待时间，生产效率就提高了。同时，把生产的布局调整一下，相关的工序尽量挨着，减少物料搬运的距离和时间。这么一优化，生产效率上去了，人工成本和物料浪费也少了，就实现了经济生产。
（二）推动供应商控制成本
除了优化生产流程，咱们 SQE 还得帮着供应商全面控制成本。在买原材料的时候，帮他们找质量又好价格又合适的供应商，通过集中采购、签长期合同这些办法，把采购成本降下来。比如说有个电子元器件供应商，一直从一家价格比较高的地方买电阻电容这些元件。咱们 SQE 去市场上一打听，发现另一家供应商的东西质量差不多，价格还便宜。就帮着这个供应商和新的原材料供应商谈合作，谈成了，原材料采购成本就降下来了。在生产的时候，鼓励供应商用先进的生产技术和工艺，提高产品合格的比例，减少废品和返工。比如，让供应商引进自动化检测设备，能及时发现产品的毛病，不让不合格的产品进入下一道工序，这样因为返工和报废增加的成本就降下来了。另外，还能帮供应商把库存管理好，合理控制原材料和成品的库存，别积压太多货，占用太多资金。通过这些控制成本的办法，帮供应商在保证产品质量的同时，用最低的成本生产，提高他们在市场上的竞争力。
对那些想快速入行 SQE 的人来说，学会这入门三步法，就能躲开刚开始的那些坑，慢慢成长为厉害的 SQE。从解决现场的质量问题，到新产品刚开始就预防问题，再到帮供应商省钱提效，每一步都很重要，一环扣一环，这就是 SQE 成长的路。只要踏踏实实地学，认认真真地做，肯定能在 SQE 这个领域干出成绩。
