螺旋升降机是将旋转运动转化为直线运动的关键传动设备，其装配调整直接影响运行精度、稳定性和使用寿命。调整需围绕传动精度、运行平稳性、负载能力三大核心目标，按步骤规范操作。以下是详细调整方法：
一、装配前的预处理（基础准备）
装配调整的前提是确保零件状态合格，避免因基础问题导致调整失效。
零件清洁与检查
彻底清洗丝杆、螺母、箱体、齿轮等核心零件，去除加工残留的铁屑、油污、毛刺（可用细砂纸或专用工具清理螺纹表面毛刺）。
检查关键尺寸：丝杆直径、螺纹导程、螺母内螺纹精度需符合图纸要求；箱体轴承孔的同轴度、垂直度误差需≤0.03mm/m（可用百分表或三坐标测量）。
排查零件损伤：丝杆螺纹表面不得有划痕、凹坑；螺母内螺纹不得有崩牙、变形；齿轮齿面不得有裂纹、点蚀。
工具与辅材准备
必备工具：百分表及表座、水平仪（精度 0.02mm/m）、扭矩扳手、塞尺、铜棒（避免敲击损伤零件）、润滑脂 / 润滑油（根据型号选用，如滚珠丝杆用锂基润滑脂，齿轮用中负荷齿轮油）。
辅材：调整垫片（铜质或钢质，厚度 0.02-0.5mm）、密封胶（用于箱体结合面防漏油）。
二、核心传动部件调整（丝杆与螺母配合）
丝杆与螺母是传动核心，其配合精度直接决定升降精度和负载稳定性，需重点调整同轴度、啮合间隙、预紧力（针对滚珠丝杆）。
1. 丝杆与螺母的同轴度调整
问题影响：同轴度偏差会导致丝杆运行时受力不均，出现卡顿、异响，甚至螺纹磨损加剧。
调整方法：
将丝杆水平架设在箱体两端的轴承座上，用百分表固定在箱体上，表头触及丝杆外圆（非螺纹段），缓慢转动丝杆，测量径向跳动量（允差≤0.02mm/m）。
若偏差超标，通过调整轴承座与箱体之间的调整垫片（单侧加减垫片厚度）或微调轴承座固定螺栓位置，直至径向跳动达标。
对于垂直安装的升降机，需确保丝杆轴线与箱体安装面垂直度≤0.05mm/m（用水平仪沿丝杆轴向和径向分别测量）。
2. 螺纹啮合间隙调整
间隙要求：间隙过大会导致反向传动空程（定位精度下降）；间隙过小会增加摩擦阻力，甚至卡滞。
梯形丝杆升降机：啮合间隙通常控制在 0.1-0.3mm（根据负载和精度需求调整），可通过螺母与丝杆的轴向相对位置微调（部分型号设计有调节螺母）。
滚珠丝杆升降机：需通过预紧调整消除间隙，常用方法包括：
双螺母垫片预紧：在两个螺母之间加入不同厚度的垫片，使螺母产生微量错位，实现螺纹副预紧（预紧力需参考手册，避免过大导致发热）。
单螺母变位导程预紧：通过螺母内部螺纹的微量导程偏差设计，装配后自然形成预紧（无需额外调整，适合高精度场景）。
检查方法：用手转动丝杆，感受阻力均匀性；或在丝杆端部施加轴向力，用百分表测量螺母的轴向窜动量（合格标准：空程量≤0.05mm）。
三、传动系统配合调整（电机与减速机构）
螺旋升降机通常通过电机 + 减速齿轮（或蜗轮蜗杆）驱动丝杆，需确保动力输入轴与丝杆的同轴度及齿轮啮合精度。
1. 联轴器 / 皮带轮的对中调整
若电机通过联轴器与减速轴连接：
径向对中：用百分表测量联轴器两端外圆的径向偏差，允差≤0.03mm（调整电机底座垫片，使两轴同心）。
轴向对中：测量联轴器端面的平行度偏差，允差≤0.02mm/m（通过调整电机前后位置实现）。
若用皮带轮传动：需确保两皮带轮轴线平行，轮槽对齐，皮带张紧度适中（按压皮带中点，挠度约为跨度的 1%~2%）。
2. 齿轮 / 蜗轮蜗杆的啮合调整
齿轮啮合：
啮合间隙：用塞尺测量齿轮非工作面的间隙（圆柱齿轮间隙通常为 0.15-0.3mm，锥齿轮需按模数计算），可通过调整齿轮轴的轴承端盖垫片改变轴向位置，控制间隙。
接触斑点：在齿轮齿面涂红丹油，轻转齿轮后观察接触区域，要求斑点分布在齿面中部，面积≥60%（若偏上 / 偏下，调整轴的轴向位置；偏左 / 偏右，检查轴的平行度）。
蜗轮蜗杆啮合：
间隙控制：通过蜗杆轴向位移调整（旋转蜗杆轴承座的调节螺母），确保啮合间隙均匀（用手转动蜗杆，阻力无明显波动）。
接触区域：要求蜗轮齿面接触斑点位于中部偏蜗杆旋出方向，避免边缘接触（否则易导致齿面磨损过快）。
四、导向与支撑部件调整（稳定性保障）
丝杆的支撑结构和导向装置需确保运行时无晃动、无偏载，避免丝杆弯曲或振动。
1. 支撑轴承的预紧与固定
丝杆两端通常采用深沟球轴承或角接触球轴承支撑，需调整轴承预紧力：
对于角接触轴承：通过轴承座端盖的垫片厚度调整，使轴承组产生微量预紧（手感转动丝杆时阻力均匀，无轴向窜动）。
紧固轴承座螺栓时需对角均匀拧紧（用扭矩扳手按规定扭矩操作，如 M10 螺栓扭矩约 30-40N・m），防止因受力不均导致轴承座变形。
2. 导向滑块 / 导轨的平行度调整
若升降机带导向机构（如直线导轨、滑块），需确保导轨与丝杆轴线平行：
用百分表固定在滑块上，表头触及丝杆外圆，移动滑块全程测量，平行度误差≤0.05mm/m（通过磨削导轨安装面垫片调整）。
滑块与导轨间隙需适中：用塞尺检查，间隙过大时更换导轨或调整预紧块（滚动导轨通常为 0.01-0.03mm）。
五、润滑与密封系统调整
良好的润滑和密封是设备长期稳定运行的保障，需针对性调整。
润滑调整
丝杆与螺母：梯形丝杆加注锂基润滑脂（NLGI 2 级），每运行 100 小时补充一次；滚珠丝杆需加注专用滚珠丝杆润滑脂（如壳牌 Alvania EP2），避免使用含固体添加剂的润滑脂（易堵塞滚珠循环通道）。
齿轮 / 蜗轮蜗杆：按型号加注齿轮油（如中负荷工业齿轮油 CKC 220），油位需达到油窗中线（首次运行 50 小时后更换新油，之后每 1000 小时更换）。
轴承：填充润滑脂量为轴承腔容积的 1/2-2/3，避免过多导致发热。
密封调整
丝杆伸出端的密封圈（如唇形密封）需调整预紧力：过松漏油，过紧增加摩擦（通过调节压盖螺栓，确保密封面无渗漏且转动阻力无明显增加）。
箱体结合面需均匀涂抹密封胶（如乐泰 510），螺栓按扭矩对称拧紧，防止漏油。
六、试运行与精度校准（最终验证）
装配调整后需通过试运行验证效果，分空载→轻载→满载三阶段测试。
1. 空载试运行
运行要求：连续空载运行 30 分钟，转速控制在额定转速的 50%-80%。
检查项目：
无异常异响（如齿轮啮合噪音、丝杆卡顿声）。
各部位温度正常（轴承温度≤60℃，电机温度≤70℃，可用红外测温仪检测）。
轴向窜动≤0.03mm（用百分表固定在箱体上，表头触及丝杆端部）。
2. 负载试运行
加载要求：按 25%→50%→75%→100% 额定负载逐步测试，每级负载运行 15 分钟。
检查项目：
运行平稳性：无明显振动（用振动仪测量振幅≤0.1mm/s）。
定位精度：用激光干涉仪或百分表测量实际升降高度与理论值的偏差（允许误差≤0.1mm/100mm）。
反向空程：在负载状态下切换升降方向，测量空程量（≤0.05mm 为合格）。
3. 精度校准与微调
若定位精度不达标：检查丝杆导程误差，通过控制系统补偿（如数控升降机）或调整螺母预紧力。
若运行有异响：重新检查齿轮啮合间隙、丝杆同轴度，必要时更换磨损零件。
