在工作现场，我们很早就开始宣导了现场质量管理的“三不原则”，并且一直在推行这样的思路和要求。但是，很长时间来，还是停留在“三不原则”的知识和口号上。如何进行更好的实践，我们一直在摸索。在最近推进现场改善的过程中，我们取得了一些进展，有了一些心得，进行总结。

1.什么是”三不原则“？

”三不原则“ 定义：1.不接收不良品；2.不制造不良品；3.不传递不良品。

这是从字面上很好理解的一句话，三个要点。
大家通常把关注的焦点放在“不接收”、“不制造”和“不传递”上，其实，首先的我们应该聚焦的是“不良品”。

“不良品”就是不符合检验规范、标准的产品。

我们每天在生产，天天都分析不良品，自认为对各种不良现象都有识别和记录。

真的是这样的吗？我们在现场可以看到，有很多的不良项目，作业人员进行的现场的修复后，没有计算不良数，也没有计入不良品。比如产品表面脏污（手指套等引起）的清洁等，PCB板的锡珠清除动作等等。这些没有进入不良报表，作业人员也没有反馈。但是这些是不良，因为影响了生产的效率和直通率。

所以， 对于“不良品”的定义：不符合检验规范、标准和产品或者需要额外的作业动作和过程的产品。

这个定义广于原来的界定，也更加需要我们现场的观察和识别。

2."三不原则”≠“零缺陷”

当我们需要推进“三不原则”时，首先的挑战来自于现场管理人员。因为大家都很清楚，我们现场的不良绝对做不到“零缺陷”。如果按照这个原则推行，生产必然无法进行，不确定在什么时候就要停产。

我们的认知里面，“三不原则”=“零缺陷”=不可能！

这也是我们很难将“三不原则”推行的根本原因。

其实，“三不原则”≠“零缺陷”！

为什么要这样界定，因为我们需要对不良品的产生原因进行分类识别。

3.不良品的分类：系统性不良和非系统性不良

不良品的定义在前面已经阐述，但是，产生不良品的原因，我们需要进行分类。

我们需要把不良品的产生原因分为：系统性不良品和非系统性不良品；

系统性不良品定义： 流程按照现有4M1E前提下安定作业时，与系统能力CPK相关的、随机产生的不良品。

这类不良品包括：贴偏光片异物、组装异物、IC压合异物等等。

非系统性不良品定义： 与系统能力CPK无关，通过4M1E中的部分因素调整可以达到零缺陷的制程能力的不良品。

这类不良品包括：漏贴易撕贴（漏工序）、片贴歪、喷码歪斜等等。

系统性不良品是一个过程的系统工程，需要系统改进，涉及4M1E多要素。

比如：我们经过统计，贴片异物的平均不良率在1.5%左右，那么，设备调试安定、偏光片正常清洁、LCD清洗结存OK等前提下，每天生产8000pcs的不良品大约在120pcs左右，按照一天10小时的计算，每个小时随机12pcs左右。连续出现5片以上不良的情况应该比较少。如果在生产过程中，按照上述的数据进行分布，就说明产生的不良品是现有的系统性不良品。假如连续出现5pcs以上的贴片毛线/异物等，这就是考虑出现了非系统性不良品。就需要马上启动“三不原则”的立即响应，作业人员需要立即报告异常。

非系统性不良品，是由某个因素变化引起的，这些不良品的改善目标需要按照“零缺陷”来要求。

比如，上述例子中的突然出现的贴片异物连续出现，就可能是偏光片的表面状态没有清洁干净引起的。又比如：片贴歪。在设备调试OK，安定生产的条件下，片贴歪是没有的（就是零缺陷），如果出现1pcs，就是非系统性不良品出现，需要立即反馈设备是否出现了不安定因素。

比如：QC需要对PCB上的锡珠进行清洁，根据分析，根本原因是焊锡的时候，有锡珠掉落到PCB上，通过增加硅胶片保护，防止锡珠掉落PCB上。

因此，针对系统性不良品，”三不原则“≠“零缺陷“，这是一个持续改善的过程；
针对非系统性不良品，“三不原则”=“零缺陷”，出现不良须立即改善。

4.相关人员应该承担的职责

所有管理动作，最后都需要落地到现场。

在百度上搜索“三不原则”时，文章总结的“三不原则”的实施要点一共有10条：https://wenku.baidu.com/view/bac5fa0631b765ce04081456.html#
对于这10条，根据我们现在实施的经验，我并不都赞同；

根据我们现在实践的总结，我们应该按照如下的职责进行区分和推进；

• 作业人员：1.发现不良品立即反馈；2.不制造本工序非系统性不良品；3.能够识别其他工序的可以识别的不良，能够不传递能够识别的其他工序的不良；但是，对于不良品的漏传递，也不应该追究上一岗位的故意责任；4.负责按照SOP作业，不负责解决不良品（这点尤其关键，改善的责任不能压在作业人员的肩膀上，而是班组长以上的管理人员担当）；

• 班组长：1.立即响应和处理作业人员的异常反馈；2.解决能够处理的非系统性不良品；3.不能解决的问题立即上报；4.现场作业巡查，保证SOP的落实；5.现场巡查，识别系统性不良品是否出现非系统性不良的波动；6.总结培训作业人员（不良品认识和改善方法）；

• 现场管理人员/工艺人员/工程人员：1.立即解决非系统性不良，并要求给出的对策为防呆、工程保证度为A的对策；如果有需要，推动到开发的完善和变更。2.持续改善系统性不良品；3.优化流程和作业手法，开发作业治具等，提升直通率和效率；4.培训和SOP修订完善。

5.总结

通过推行”三不原则“的方法，直通率提升了，漏工序等原来认为不能杜绝的问题已经到了个位数。而且，员工反馈作业越来越轻松，QC检查的压力越来越小，QC的人数配置也在减少， 流程的持续优化过程还在继续。
对”三不原则“认知的改变是推动变革和进步的关键。这个改变提供了落地的方法，将“三不原则”与“零缺陷”进行区分，将不良品区分为系统性不良和非系统性不良；
”三不原则“的推进，是一个系统过程，不能搞一刀切的方式。需要针对每个产品、项目持续的改善。
”三不原则“的推进，需要充分调动所有人员的参与，大家承担不同的责任，共同获得成功！