8月22日，中国海油宣布中海炼化大榭石化炼化一体化项目在浙江宁波一次开车成功。这意味着我国规模最大的世界级石化产业基地全面建成。
该项目总投资210亿元采用我国自主研发的重质油直接裂解制化学品成套工艺技术，整体工艺国产化率达100%。
01 从重质油到高端化工的跨越
大榭石化炼化一体化项目不仅是投资规模的扩大，更是我国石化产业技术升级的标志性工程。项目核心装置采用了完全国产化的工艺技术，主要生产聚丙烯等高端化工产品。
多年来，大榭石化聚焦提升资源利用效率与产业链价值，构建起上下游一体化的完整产业链，实现了从传统燃料生产向高端化工新材料的跨越式发展。
此次投产的核心装置——320万吨/年催化裂解装置年产聚合级乙烯和丙烯达120万吨，是目前全国最大的单套重质油直接转化制聚合级烯烃装置。这些高纯度乙烯和丙烯是加工矿泉水瓶、食品包装袋、化纤衣物等日常生活用品的最基础原材料，直接关系到老百姓的“衣食住行”。
02 绿色创新：能耗降三成，年减碳20万吨
该项目在环保节能方面表现突出。核心装置采用的全新生产工艺，相比传统工艺可降低单位产品能耗30%以上，每年将减少二氧化碳排放20万吨。
这一重大突破极大提升了重质油资源的利用效率，为炼油企业低碳转型提供了新的发展路径，对优化我国石化原料结构、降低单套烯烃产品的碳排放具有深远意义。
项目致力于推动国家重质油高效转化、提升高端化工材料自主可控能力。通过技术革新，项目团队成功解决了重质油转化过程中的多项技术难题，实现了资源利用价值最大化。
03 7层楼高反应器的精准吊装
项目建设过程中遇到了前所未有的工程挑战。核心设备反应器、再生器的封头直径为国内最长，且呈碗状结构，给吊装作业带来极大困难。
针对这一难题，项目团队首创“仰脸衬里施工技术”，将直径21米（约7层楼高）、重1145吨（相当于200头成年非洲象重量）的巨型钢铁碗先翻身吊装至25米高空，再由施工人员钻进两器内部进行“仰脸”衬里施工。
项目团队采用自主研发的新型衬里材料及分块浇注工艺，有效解决了传统作业先施工、后吊装易造成两器封头变形、衬里开裂等顽疾问题。
这项技术创新使工期直接缩短90天，刷新了国内两器吊装工期最短纪录，为国产大型石化装备建设树立了业界新标杆。
04 助推长三角一体化发展
大榭石化炼化一体化项目的投产，将进一步提升我国核心化工工艺与装备自主建造能力，引领石化产业向精细化、绿色化方向加速迈进。
项目对宁波建设世界级绿色石化产业基地具有重大意义，同时将为助推长江经济带、长三角一体化发展贡献海油力量。该基地成为全国规模最大重质油直接转化制烯烃生产基地，烯烃产能达到180万吨/年，显著增强了我国在高端化工领域的自主可控能力和国际竞争力。
大榭石化项目投产后，烯烃年产能达到180万吨，成为全国最大重质油转化制烯烃基地。每年减少二氧化碳排放20万吨，相当于种植了1100万棵树。项目采用的自主研发技术使整体工艺国产化率达到100%，打破了国外技术垄断。
在长三角一体化发展背景下，这个位于宁波的世界级绿色石化产业基地，正成为助推区域经济发展的重要力量。
