1、定义

某些专家解释质量是一个符合要求，满足需求的工具。

质量的理论概念：质量是一组固有特性满足要求的程度。

质量解释：质量是一组固有特性、符合要求，满足需求，都是可衡量的。

固有特性：物质特性、感官特性（感知）、行为特性（服务特性）、时间特性（可靠、准时、可用）、人体特性（不同高矮胖瘦等）、功能特性（使用）、性能特性（环境适应、可靠、人体工学、人因工程等）。

符合要求：符合产品的生产、设计、合同、技术等要求的指标。符合要求不仅仅符合产品的功能、性能，还包含价格、获得期限、行为（服务态度）、小众等各种特性要求。

满足需求：满足明确的、隐形的需求、必须遵守的需求（法律法规、公序良俗），并且需求是实时更新的，所以产品或服务需要时刻更新换代。

可衡量的：所有的符合要求、需求最终必须是可衡量的，确保能进行检验验证。

古代皇帝要选美，你负责选美，还不能让别人参与。你不能选择你认为漂亮的，要选择现阶段皇帝跟前的人（专家）都认为漂亮的，专家认为的漂亮就确定了基本的范围，让专家认为漂亮，专家还不能参与直接验收美女（皇帝单独安排的任务），咋办？你的组织专家把美女的标准确定出来，怎么确定美女的标准呢？确定要求美女的指标，皇帝要的女人那必须是全指标的，全指标都有啥呢？身高（高度Nm，头脖子身体腿的长度和比例）、体重（nkg）、身高和体重的搭配、脸型（包含脸的要求瓜子脸（尖下巴N°），樱桃嘴（嘴宽Ncm以内）、高鼻子（Ncm高），细长眉毛（Ncm长），大眼睛（Ncm宽））、学识（熟知皇帝常读数的内容）、琴棋书画等要求。所有定量或定性指标都确定后，就可以安排给下属去全国各地搜罗美女了。你做家里等待验收就好了。

质量就是先确定标准，在用标准验收产品是否符合。验收过程中产品出现瑕疵，在修改标准。重复的修改，实时更新保证标准适用，也促进产品的迭代更新。

2、要求

质量无狭义定义的好坏，只有满足要求符合需求。

在生产企业角度质量代表一项一项指标符合设计和生产的要求。在客户角度质量代表物美价廉满足客户需求还要超出客户需求，给客户带来惊喜。大众化产品，在消费者角度类似于客户角度，但是消费者角度的需求会变得五花八门，所以质量只能满足大部分消费者的需求。满足小部分消费者的需求可能就要变成小众产品，小众的产品可能面临的差异化大，成本高的需求。

拼夕夕上面质量不好？只是不符合一部分人的要求，但是对一部分人来说是符合要求的（要求的指标范围不一样）。花20元买到宣传2万的包，20元的包能做到外形相似，冒险配个差不多的logo，20m元看见是个品牌包，包就符合要求。花2000买到2万的包，包的仿制能力已经很相似，不是专业人士和经常背这款包的人是看不出不同。所以有个高仿和低仿的区别。不是大厂的产品就不符合要求吗？小厂的产品在懂需求和指标的人看来，也是符合要求的。

优秀的质量人员不仅需要检验和验证的能力，还是优秀的需求分析师，能了解产品的隐形需求。

3、质量管理

公司设置的质量部门名称各不相同，有质量检验部，质量保证部，质量管理部，质量检测中心等。设置质量相关部门，质量都带有管理的要求。

质量工作的属性自带隐形管理属性。质量的检验、分析、控制、统计、管理、体系都带有管理要求和属性。

通常管理的5个基本要素分别是计划、组织、指挥、协调和控制。开展质量工作都会涉及5个基本要素。

质量管理的三个概念：质量控制（QC）、质量保证（QA）和质量管理（QM）。

质量控制（QC）是依据标准或规范，针对产品和材料进行检验验收，包含文件和资料控制、采购控制、过程控制、检验验收、不合格的控制和纠正、库存控制、标识控制等内容；

质量保证（QA）是依据标准、规范、指标或需求，针对生产、研发、客户服务等过程通过检验进行验证；

质量管理（QM）依据标准、法规、指标和需求等，针对公司生态系统通过质量改进避免产生缺陷。

国际标准和国家标准的定义：质量管理是“在质量方面指挥、控制、组织、协调的活动”。

公司内全面质量管理目标的实现涉及供方、成本、顾客满意、新品开发、生产周期、库存周期等方面。

[if !supportLists]4、[endif]质量意识和态度

4.1人员意识和态度

质量人员的角色在企业中各个部门都会接触沟通，组织沟通各部门保证各个运行环节流程顺畅，确保最终产品符合要求满足需求的执行管理人员。质量人员必然有一个严谨、细致，眼里只有黑或白（不存在灰色），善于发现问题和沟通，勇于指出错误的做事风格和态度。

质量控制（QC）人员要严谨和细致，对于标准的判别只有是与否，不允许把有小问题的产品判定为合格。质量岗位很多时候执行的监督权，所以质量人员必须公平公正，按照标准、规范、流程、制度等文件进行执行，发现文件错误的及时进行修改更新。

质量保证（QA）人员对设计变更、文件更改、设计工艺等内容及时进行验证，保证设计、更改、引用等的合理，能符合产品要求，满足客户需求。

质量管理（QM）人员对整体组织结构设计，人员职责分配有建议权，针对公司的业务、组织结构、法律法规、人员流动等的变化，通过改进公司的生态体系建设，在公司内部预防缺陷，降低成本，确保公司质量的可持续发展。

质量人员背锅的态度，公司有质量问题，想到的肯定是质量人员，质量人员发现问题是质量人员的问题，质量人员没发现问题，产品出厂是质量人员的问题。质量问题中的检验问题外，所有问题不是质量人员的问题，这是质量人员首先明确的。针对质量问题，质量人员应该用正确的态度去面对，既不能害怕问题，也不能对问题置之不理。出现问题针对进行纠正措施保证后续问题不在出现就是质量人员要做的。

质量人员在遇到问题时，意识中应有不存在完美的产品，存在下一次更好的产品，有问题属于正常现象，但是类似问题是屡次出现，那就要找到原因，存在设计因素、人为因素、设备因素等原因，根据相对因素制定措施进行改进。

4.2组织的意识和态度

大部分质量问题不是检验验收导致，产品质量问题一般是由设计问题，生产问题，工艺问题，操作问题等导致。做到质量问题的预防必须从全员质量意识和态度的转变。

管理层意识（领导作用）：只有管理层关注意识到质量的重要性，质量缺陷的降低能够降低成本，“一次作对”能有效降低采购、生产、测试、检验等各个环节的成本，管理者采愿意推动整体质量的改进和提升。最好的设想最高管理层参与最终产品验收问题的解决，而不是让检验员代替管理层的职责。

员工意识（全员参与），管理层意识的提高能带动全员质量意识的提高，管理层质量意识提高，加强全员质量意识培训的需求，最终才能从设计研发，采购、生产、出货做到零缺陷，保持产品一次做对。

多数企业的管理层对质量的无意识，反映在出现大的质量问题造成大的损失而进行干预，以营销为基本要求，大多数的信仰是只要营销做得好，一堆垃圾也能给买出好价格。但是随着社会的发展，国家也进入高质量发展阶段，不在满足于解决物资的有无和便宜，在物资丰富的现在，需要质量的提高，大众的心理需求也在提高，而不在于满足有无和便宜，满足于有要高的性价比，高大上的外观，产品的经久耐用等等。

面对需求的变化，质量的重要性越来越重要，质量人员对需求的发掘越发重要，面对不同的需求，高的性价比，高大上的外观等要求，企业要想生存必须要在质量上有足够的眼光，管理层对质量的“预防缺陷，一次作对”的要求能降低成本的理念会逐步加深。

管理层对质量意识的加强需要质量人员进行有效的培训和沟通，需要质量人员进行潜移默化的逐步教育，只有得到管理层对质量的支持，质量工作才能有效率的开展。

全员质量意识提高在于全员执行层面对质量的重视。质量培训和质量教育在全员质量意识的提高中有重要的作用。质量意识的培训不在于制度的奖罚，在于目标的明确和共同理念的加强。公司质量目标和质量方针的易操作和适用。国家都在倡导全面质量意识的提高，企业应该借助国家标准和相关法律法规的宣贯培训，培训全员的质量意识的提高，灌输“预防缺陷，一次做对”的质量问题预防的法则，降低成本，提升价值。全员质量意识的培训要循序渐进，最终达到公司内部消除检验员，保证全面的质量。

全员要明确目标，知晓需求也是时刻都在改变，为此我们要做好时刻进行改变的准备。如：90年代-2000年由于我国物资匮乏，只要生产出产品从来不愁销路，哪怕是质量差，全员都能接收。现在随着时代的发展，人民的要求越来越高，不在止步于我拥有，还要我拥有有特色的优秀产品。企业的质量目标就需要及时进行变更，紧跟时代发展，及时变革产品目标，质量目标，才能保证企业长青。

全员质量意识的提高在于从下而上目标的培养，质量意识的从上而下的灌输总会得不全员的支持，总会有各种更着急的理由需要做，如效益不佳、设备更新、制度更新、流程不顺等，导致质量意识的提高效果会小。

全面质量意识的提高的灌输也是一个心理学应用的典型案例，一方面时时刻刻潜移默化的宣传，另一方面小公司内不在酒会等愉快的氛围中以故事的形式提出，一般志同道合人员的共鸣，全员范围扩大的思考。全面意识的提高需要质量人员制定相应的策略找准时机有效输出。

企业全员质量意识培训的固定化和潜移默化，用微习惯的培训手段，提供明确的指标，持续做到全员的思想的改变，行动的变化。

5质量体系

所有企业的成长都绕不开质量体系的建立，质量体系的了解也是质量人员的必修课。现阶段质量体系和公司质量工作基本属于两张皮，组织的质量管理体系要求和实际运行过程质量管控要求的一致性存在缺失。一方面，在市场竞争中，获取质量管理体系认证证书，作为市场竞争、企业年检、获取投标资格等的强制要求，造成企业质量体系的建立都是为了拿到质量管理体系资质证书，实际工作中不按照质量体系内容进行操作。另一方面，企业制定的质量体系制度流程繁琐，建立的质量管理体系脱离实际。

质量管理体系是有效保证产品质量的整个系统措施，保证应用好质量管理体系，必须建立适用企业的质量体系内容，做到质量体系尽可能简化和易操作，不增加人员的工作量的同时建立执行有效的体系。其实在没有质量体系的情况下，公司这个系统有自发的质量管理体系内容，我们要保证体系的适用就要把现有的系统执行内容进行固化，并按照公司的发展实时进行更新。

质量管理体系就是一个优秀的生态系统，系统的构成三要件：要素、连接和目标（功能）。系统的最不明显的部分，就是功能或目标，也是系统行为最关键的决定因素；内在连接也是至关重要的，因为改变了要素的连接，通常会改变系统的行为，尽管要素是我们最容易注意到的系统部分，但是他对于定义系统的特点通常是最不重要的-除非是某个要素的改变也能导致连接或目标的改变。

体系作为一个优秀的系统，必然有调节和反馈机制，反馈即检验验收结论、资源情况、成本情况反馈等，调节即质量改进、问题整改等，质量管理体系目标在管理体系中起到最关键的决定作用。质量体系的适用，必须质量目标的适用。各个要素的连接则由质量体系的组织架构、沟通、制度流程组成，要求组织架构有效，沟通及时，流程制定合理等连接整个系统向前奔赴的内在连接是质量系统的重要因素。体系中的各个部门职责、文件的组成、人员的流动等相关要素是我们的质量体系的支撑。

质量体系的建立保证总体大于部分之和。质量体系的建立就是整套系统的建立，系统的运行可能包含很多子系统的运行，如不合格系统处置、研发系统、生产系统、反馈系统等。所有系统组合起来目的就是为了整体系统的有效运行，总体系统运行大于部分系统之和才标志系统运行良性发展。

体系管理员依据标准编制手册，按照公司业务流程编制程序文件和管理制度，必须依据公司发展模式和内部流程编制体系文件，才能保证体系符合企业发展根源上避免两张皮现象。

为保证质量体系的有效性，质量体系人员必须了解整个企业的活动流程，善于沟通企业内部各个分支，能制定符合企业发展的目标，能及时调整目标，及时调整流程。

6质量目标

质量目标是以“预防缺陷，一次作对”为最终质量方针，制定适合企业现阶段的总体目标，依据总体目标制定各部门分目标。质量目标最终转化为全员质量目标，才能保证质量目标的执行。

质量目标在于从下（全体员工）而上（管理层）目标的制定，目标的从上而下的制定往往得不到全员的支持和共鸣，质量目标的制定效果不好，将影响整体质量目标的执行。

全面质量目标的的灌输也是一个心理学应用的典型案例，小公司内不在酒会等愉快的氛围中提出，志同道合或既得利益人员的附和，全体成员的胁迫的接收。全面目标的宣贯需要高层制定相应的策略输出。

质量目标的制定一定要结合公司现阶段的发展要求，制定符合公司发展的质量目标，且保证质量目标一年或半年一更新。保证质量目标能应用与日常工作中。

质量目标的制定过程中保持与全员的沟通，采纳全员的意见，质量目标的更新及时宣贯至全体员工。

质量目标的制定实行SMRAT原则：具体、可衡量、可实现、相关联、时限性。

在分解质量目标的过程中遵循6w1H原则：who（谁），what（工作内容），when（何时），where（工作岗位），why（为什么），whom（服务对象），how（怎么做）。

质量目标制定后，按时对质量目标的执行情况进行监视反馈。对质量目标不符合要求的及时进行调整，保证质量目标的有效执行。

7质量策划

7.1质量保证大纲/质量计划

质量计划是一种质量保证的文件，文件中规定各部门实时质量保证的责任、权限以及在研制、生产中的各种计划和综合措施。质量计划又称为质量保证大纲，参照GJB1406质量保证大纲的要求。

质量计划的要素有一般要求、编制基本要求、实施要求、人员培训及资格考核、综合数据系统、试验综合计划、故障报告、分析和纠正措施、技术状态管理、不合格管理、质量成本数据、软件管理、技术资料质量保证、外购控制、研制、生产、质量验证、发货准备、交付后质量保证。

技术状态管理：技术状态标识、技术状态控制、技术状态纪实、技术状态审核。

研制：任务分析，设计分析，设计规范，零件选择，人机工程，设计评审，工艺评审，质量评审，关键件，功能测试、贮存、包装装卸、运输对可靠性的影响，研制试验（设计试验、工程评价试验、环境应力筛选试验、可靠性增长试验、鉴定试验、可靠性验证试验、维修性验证试验），可靠性维修性计算（建立可靠性模型、可靠性分配、可靠性预计、可靠性评价、建立维修性模型、维修性预计、维修性分配、维修性评价、可用性评价），试制，定型。

生产：工艺准备，生产准备状态检查（检查项目、检查报告），零件和器材控制，工序控制，装配质量控制，标准样件。

质量验证：工序检验、无损检验、验收试验和检验、特殊试验和检验（首件鉴定、鉴定试验、例行试验、生产可靠性验收试验）、检验标记、试验和检验记录、检验试验设备的检定。

发货准备：包装、运输、贮存，发运检验。

实际在质量保证大纲的制定中，按照研制项目、小批量项目、批量项目进行裁剪，见质量保证大纲模板（批量生产项目）

质量保证大纲模板

1范围

为了保证XXXX产品质量，对生产过程实施有效的质量控制，以满足合同要求，保质按期完成生产任务，特制定本质量保证大纲。

本大纲参照GJB 1406A-2005《产品质量保证大纲要求》，结合XXXXX特点而编制，是为了确保产品的质量而制定的指令性文件。本大纲适用于XXXXX设备生产阶段及检验验收阶段，规定了质量工作目标、质量保证要求、质量职责以及应遵循的准则。

2引用文件

GJB 467A-2008生产提供过程质量控制

GJB 571A-2005不合格品管理

GJB 906-1990成套技术资料质量管理要求

GJB 908A-2008首件鉴定

GJB 939-1990外购器材的质量管理

GJB 1269A-2000工艺评审

GJB 1406A-2005产品质量保证大纲要求

GJB 1442A-2006检验工作要求

GJB 3206A-2010技术状态管理

GJB 5711-2006装备质量问题处理通用要求

GJB 9001C-2017质量管理体系要求

质量手册

文件控制程序

记录控制程序

外部提供产品和服务控制程序

生产和服务控制程序

产品检验和试验控制程序

不合格品控制程序

技术状态管理规定

监视和测量设备管理规定

售后服务保障管理规定

质量信息管理规定

3质量工作原则与质量目标

3.1质量工作原则

3.1.1基本原则

在生产制造过程中，应认真执行《XXXX装备质量管理条例》等质量法规和GJB 9001C-2017《质量管理体系要求》、GJB 1406A-2005《产品质量保证大纲要求》等有关标准，始终坚持“XXXXX”的原则，实施精品工程，实行全过程、分阶段、有重点的质量控制。确保XXXX设备生产制造合格率能够满足批量生产阶段的质量目标。保证产品在检验过程中不出现致命缺陷，出现的严重缺陷及轻缺陷数优于验收标准，且生产及检验过程具有经济性。

3.1.2总体要求

质量XXX部门负责监督及检验产品质量。在生产前做好质量管理的策划和计划；按照相关的入厂检验规范对元器件、外协/外购件、零部件等入厂复验；按照制造与验收规范规定的质量要求对XXXX设备进行出厂检验及验收。

生产XX部门根据XXX部门签订的合同要求及管理部门下发的生产令编制生产计划，并及时上报主管XXX。

总之，按照XX产品的各项法律、法规和政策，贯彻XXXX装备生产过程中的质量管理要求，确保全体人员具有质量意识，依靠全员参与实现产品生产制造、检验验收的质量目标，并持续改进，消除产品缺陷，完善产品的质量特性和服务质量。按照GJB 3206A-2010《技术状态管理》的要求，做好技术状态标识、技术状态控制、技术状态纪实和技术状态审核工作。

3.2质量目标

XXXX设备生产及检验验收的质量目标如下：

a）确保原材料入厂检验100%合格入库；

b）确保产品技术状态受控；

c）确保产品功能、性能指标满足合同要求；

d）确保产品一次交验合格率100%；

e）顾客满意度≥95%。

4管理职责

公司最高领导人对XXXX设备质量全面负责，生产总负责人对产品制造过程质量和成品质量负责，质量师负责质量保证和质量控制的组织实施与监督，并独立行使职权，对质量保证和质量控制活动实施的有效性和产品质量的符合性负责。各模块设计人员负责在产品发生问题时，及时进行原因分析，并给出解决措施。

为保证XXXX设备的产品质量，明确各岗位人员责任，人员设置如下：

岗位人员职责

1 公司最高领导人 XXX   见4.1

2 体系负责人 XXX 主持评审质量管理体系确保其持续的适宜性、充分性和有效性；主持设计质量的监督工作，对本单位在研及批量生产的XX产品质量和质量管理工作负全责。

3 研发生产总负责人XXX 对产品制造过程和成品质量负责（生产过程包括外协/外购件采购）；

主导进行首批元器件、零部件等的试验验证；

协调生产资源。

4 生产负责人 XX 负责产品生产制造过程，编制生产计划、组织员工上岗培训等。

5 市场营销部门 XX 负责合同对接签署、协调生产计划及后续交付活动。

6 质量负责人 XXX 见4.3.1

7 质量工程师 XXX 见4.3.2

8 项目负责人 XXX 见4.4.1

9 各模块设计师 XX 见4.4.2

10 测试组 XXX 指导生产部门配合质量保证部门完成成品的出厂检验。

4.1公司最高领导人的质量职责

a）执行国家及有关行政部门颁布的质量法律、法规和政策，贯彻质量方针、质量目标及质量管理各项规章制度；

b）确保顾客的要求得到确定并予以满足，确保顾客能够及时获得产品质量问题的信息，对产品的最终交付质量负领导责任；

c）提出并落实重大的技术改造措施，保证XXXX设备生产制造所需保障条件；

d）协调跨部门的生产计划、重大技术和质量问题；

e）检查并考核产品各级人员的质量工作；

f）从行政上保证技术指挥线的畅通。

4.2各主要职能部门的质量职责和接口要求

a） 研发部门对XXXX设备的产品图样和技术文件的准确性、协调性及一致性负责；

b）生产部门对生产设备、工具、工装的完好情况，操作人员的能力、资格，工艺记录的执行，装配、交付及售后服务质量负责；

c）质量部门对外购外协件的入厂复验、生产过程专检和最终出厂检验的质量负责；

d）各部门之间接口工作应按公司业务流程（设计和开发控制、生产及服务过程控制、产品检验和试验控制等程序）的规定执行；

e）每个部门应设定工作接口界面的联系人；

f）加强各接口界面的沟通、协调，确保工作业务流程顺畅，执行力度高。

4.3质量人员的质量职责

4.3.1质量负责人

a）执行国家及有关行政部门颁布的质量法律、法规和政策，贯彻质量方针、质量目标及质量管理各项规章制度和标准；

b）协助公司最高领导人、生产总负责人分管XXXX设备的质量工作，对生产过程中质量管理工作负责；

c）在XXXX设备生产过程中，组织开展各阶段的质量工作，审签有关技术文件；

d）开展并指导软件工程等工作，对工作情况进行监督、考核；

e）参与出厂检验及军检验收过程中发现的质量问题和提出的意见，负责对“归零”工作进行跟踪检查；

f）组织开展XXXX设备的检测、验收，参与产品的验证活动，对产品质量问题、纠正措施和《XXXX设备质量保证大纲》执行情况，负责监督、检查和跟踪管理。

g）参与研究分析有关质量问题，组织故障报告、分析、纠正和预防措施系统的运行，及时收集反馈产品质量信息，以改进产品质量和工作质量，必要时向上级报告；

h）组织并参与产品的试验工作。

4.3.2质量工程师的质量职责

a）执行国家及有关行政部门颁布的质量法律、法规和政策，贯彻质量方针、质量目标及质量管理各项规章制度和标准，对XXXX设备研制过程中的质量负责；

b）参与XXXX设备产品生产及检验过程（出厂检验及验收过程），根据GJB 1406A-2005《产品质量保证大纲要求》、XXXX设备制造与验收规范的要求及单位实际情况负责拟制质量保证大纲，并组织实施；

c）负责组织XXXX设备生产过程中的质量策划和实施；

d）拟制、会签有关技术文件；

e）参加性能测试、试验等验证活动；

f）负责成品检验（出厂及验收）的故障报告、分析、纠正和预防措施系统的正常运行；

g）负责成品检验（出产及验收）过程中的质量信息收集和质量信息传递，并建立记录。

4.4设计人员的质量职责

4.4.1项目负责人的质量职责

a）执行国家及有关行政部门颁布的质量法律、法规和政策，贯彻质量方针、质量目标及质量管理各项规章制度。在行政总指挥的领导下，负责设计技术方面的组织、管理、指挥及重大决策；

b）与顾客沟通，了解顾客需求，参与合同评审，把顾客要求转化为产品要求；

c）审批有关技术文件，对其文件质量的正确性、合理性、协调性、完整性负责；

d）组织XXXX设备设计评审（技术更改）、验证和确认等工作；

e）负责及时处理出现的技术和质量问题；

4.4.2各模块设计师的质量职责

a）执行国家及有关行政部门颁布的质量法律、法规和政策，贯彻质量方针、质量目标及质量管理各项规章制度和标准；

b）在总设计师领导下，参与组织拟制设计方案更改等技术文件；

c）审签下级设计师的文件，并确保正确性、合理性、完整性和一致性。

d）对生产中出现的重大技术和质量问题，应及时向总设计师和总质量师报告，落实有关纠正和预防措施，负责组织故障报告、分析、纠正和预防措施的运行；

e）做好产品确认前的技术准备工作；

5文件和记录的控制

5.1文件控制

根据GJB 906-1990《成套技术资料质量管理要求》、《文件控制程序》等规定执行技术文件签署制度，设计更改、工艺和质量会签制度，明确各级人员签署的技术质量责任制，严把质量关，确保技术文件档案完整、准确、协调、规范、有效。

设计文件应标明版本号，文件发布前，需经审核、批准；正式文件发布前还应进行标准化检查。文件管理部门应建立文件目录，包含文件版本、状态、发布日期、发放单位等信息。

文件更改需经过评审，且更新文件的版本号，区别于更改前的文件。

作废文件需收回，当需保留时，做出标识。

下发的受控技术文件需从质量部门办理文件下发手续，且下发文件为必须为最终版本，不经过设计更改程序的技术文件不能下发及作为生产执行文件。技术更改需要进行设计评审。

5.2记录控制

按照《记录控制程序》要求做好相关质量记录的编制、收集、标识、存储、查阅、处置工作。

6质量信息的管理

按照《质量信息管理规定》要求实施质量信息管理，使质量信息的收集、传递、分析、处理、反馈、存储、使用等各环节的工作制度化、规范化、程序化。在研制过程中出现的各种质量问题和故障均按程序要求及时地报告和处理，实施质量问题归零。

6.1外部质量信息传递

XXXX设备市场部门负责人负责合同的对外接口人，负责接收外单位人员反馈的质量信息，并反馈总质量师；XXXX设备项目的其他成员在生产过程中发现的质量信息，应及时传递给总质量师。

总质量师接收到的质量信息，应及时传达给设计相关人员，要求其根据信息内容和用户要求，制定有效的措施，进行改进。

接收外部质量信息时，若是电话沟通，信息接收人应作电话记录，内容包括发话人、收话人、沟通内容、沟通内容批准人、处理意见等；当质量信息中有明确要求的，需要传真通知，传真内容包含发件人、沟通内容、沟通内容批准人、处理意见等，收件人接收后应签字。

6.2内部质量信息传递

产品在生产制造、产品调试、测试及检验验收过程中出现的问题，生产负责人及质量师应及时上报质量信息，设计师、质量师，生产人员及测试人员共同进行分析、处理，并及时完成整改，最终质量记录归档保留。

6.3质量信息处理

质量师应监督质量问题的改进过程，参加验证试验，并将问题记录、改进过程记录、验证结果等信息归档。定期上报公司主管质量副总、总质量师等，并督促措施执行负责人及时完成整改。

对严重、重大质量问题以及重复出现的一般质量问题，及时与公司主管领导及主管质量副总沟通，并按照GJB 5711-2006《装备质量问题处理通用要求》进行技术、管理双归零。

所有的信息应完整、准确、及时、有效。技术问题应遵循“定位准确，机理清楚，问题复现，措施有效，举一反三”的原则，管理问题应遵循“过程清楚，责任明确，措施落实，严肃处理，完善规章”的原则，将问题信息形成闭环。

6.4保密信息处理

a）保密信息流转范围严格控制在项目内部；

b）保密信息流转方式为电话、传真、纸质文件、保密专用U盘等；

c）保密信息作废后应及时销毁处置。

7技术状态管理

XXXX设备研制应参照GJB 3206A-2010《技术状态管理》及《技术状态管理规定》要求，策划和实施技术状态管理活动，做好技术状态标识、控制、纪实与审核工作。

7.1技术状态标识

技术状态标识的任务包括：

a）选择技术状态项；

b）确定各技术状态项在不同阶段所需的技术状态文件；

c）标识技术状态项和技术状态文件；

d）建立技术状态基线；

e）发放经正式确认的技术状态文件并保持其原件。

7.2技术状态控制

技术状态控制应遵循“论证充分、试验验证、各方认可、审批完备、落实到位”的原则。

7.2.1技术状态更改

严格控制技术状态更改。当需要更改时，按照GJB 3206A-2010《技术状态管理》要求进行更改分类及各类别更改管理。

批准后的更改申请，应形成技术状态更改通知，形式为技术状态更改申请单、通知单、更改许可书（当设计有更改时，形式为技术状态更改单；当设计无变更，只是文档或文字更改时，为文件更改单）。I类技术状态更改的更改单应经过顾客、总指挥、总师等认可。II类和III类技术状态的更改单或文件更改单应通知顾客、总指挥、总师等。

设计更改应进行验证，产品相关研发、生产和质量人员应参与验证。

7.2.2偏离许可和让步

技术状态项的制造应满足已批准的技术状态文件规定的要求。在技术状态项制造前，如果有必要临时偏离已批准的技术状态文件，可以提出偏离许可申请；在技术状态项制造期间或检验验收过程中，如果认为不合格品可返修或原样使用，可提出让步申请。

经批准的偏离许可和让步申请仅在指定范围和时间内适用，不作为功能技术状态文件、分配技术状态文件或产品技术状态文件的更改依据。

偏离和让步依据GJB 3206A-2010《技术状态管理》中6.3节进行。

7.3技术状态纪实

技术状态纪实的任务包括：

a）记录并报告各技术状态项的标识号、现行已批准的技术状态文件及其标识号；

b）记录并报告每一项技术状态更改从提出到实施的全过程情况；

c）记录并报告技术状态项的所有偏离许可和让步的状况；

d）记录并报告技术状态审核的结果，包括不符合的状况和最终处理情况；

e）记录并维持已交付产品的版本信息及产品升级的信息；

f）定期备份技术状态纪实数据，维护数据的安全性。

7.4技术状态审核

a）产品的每个技术状态都应经过审核，包括功能技术状态审核和物理技术状态审核。下发的技术状态审核前，应按照GJB 3206A-2010《技术状态管理》自行组织内部的技术状态审核。自行审核完成后，再提交技术状态审核组正式审核。

b）技术状态审核一般由总师系统组织，总指挥、总师、承制方和相关方（如外协方）共同组成的审核组在承制方的现场进行技术状态审核。如技术状态审核与定型工作结合时，按定型工作要求执行。

c）承制方应做好会议记录，内容包括重要问题和对策、措施、结论和建议性意见等；交订购方确认后，形成正式的会议记录。

8人员培训和资格考核

管理部门负责对参与生产、试验、质量管理的人员进行与其工作相关的培训和考核。制定培训计划、范围，包括各专业组人员的专业培训，质量管理、试验人员的质量管理、可靠性培训等。以保证从事对质量有影响的人员均接受过与其所承担的工作相适应的培训，具备一定的业务能力。

对人员进行质量培训，加强人员的质量意识。

对有资格评定的职位，人员应在取得国家地方部门权威组织机构的资格评定，具有有效期内的资格证书，职位包括：

a）检验、试验人员；

b）生产操作加工人员；

c）国家规定的特殊工种人员（放射工作人员）。

9顾客沟通

市场部门作为对外联系接口人，及时与甲方单位进行沟通，包括合同具体内容及合同评审及履行等相关事宜。同时负责外部信息的接收，并按信息类别传递给相关负责人。

接收外部信息时，若是电话沟通，信息接收人应作电话记录，内容包括发话人、收话人、沟通内容、沟通内容批准人、处理意见等；当信息中有明确要求的，需要传真通知，传真内容包含发件人、沟通内容、沟通内容批准人、处理意见等，收件人接收后应签字。

生产过程中，定期以会议方式或文件形式进行生产进度汇报，按照各个生产计划节点完成生产任务。

会议或文件沟通应有记录，若有重大决策，应有参与人签字确认。

10生产过程及检验验收质量控制

10.1采购品的控制

a）采购部门依据GJB 939-1990《外购器材的质量管理》及《外部提供产品和服务控制程序》负责编制采购计划；从合格供方采购；制定采购进度表；负责提供供货方信息。

b）质量部门负责对采购品的入厂检验，对有要求筛选的采购品进行筛选。

c）当采购产品的要求和对供方的控制要求发生改变时，采购部门通过订货合同或协议及时与供方沟通。

d）质量部门负责组织对合格供方的评价，建立合格供方目录。

10.2外包过程的控制

a）外包过程选择：研发人员确定外包过程。并根据外包过程，选择供方。对供方进行考察，确认供方是否具有提供所需产品的能力。考察内容包括：生产资质、生产条件及能力、产品性能、质量等级、价格、供货期、售后服务以及信誉度等。考察信息资料应汇总管理部门，以便进行外包方评价。优先从合格供方目录中选取。

b）外包合同协议上应明确规定技术要求、验收标准、质量控制要求、记录控制要求，并要求供方提供相应记录。质量管理人员应跟踪、监控外包过程质量控制。

c）当外包过程的要求发生变更时，通过外包合同或协议及时与外包方进行沟通。

d）质量部门负责组织对合格供方的评价，建立合格供应商目录。

10.3元器件、零件及原材料的控制

a）使用元器件应从选用、采购、筛选、入厂复验、入库等过程进行控制，应经试验和使用验证，确保满足产品生产要求；

b）原辅材料（包括外购产品、外协产品、顾客提供的产品等）到厂后应放置于规定的待检区内，由库房管理员填写“原辅材料报检单”后向质量部门报检；

c）检验员按照《外部提供的产品和服务控制程序》的相关规定，依据相应产品的质量标准（要求）、检验试验方法进行检验，记录检验结果，并做出合格与否的判定；

d）外协产品可根据产品特点安排在协作单位现场实施检验、验证，或对其生产过程进行监督；

e）库房管理员依据检验合格证明办理入库。若发生不合格，按《不合格品控制程序》进行处理；

f）如因生产急需来不及检验申请紧急放行，需经总经理批准。必要时，应征得军代表（或顾客代表）的同意。对紧急放行的产品做好标识和记录，以便在发现问题时及时追回或更换。对不能追回或更换的不得紧急放行。

10.4工艺和生产状态审查

按照GJB 467A-2008《生产提供过程质量控制》、《生产及服务过程控制程序》对生产过程中各个阶段进行质量控制。

10.4.1工艺情况

研发部门编制工艺总方案，并对工艺任务分解，各个专业组进行工艺设计，形成齐套工艺文件，且工艺文件经过评审，符合GJB 1269A-2000《工艺评审》的要求。

产品在在涉及重大工艺更改部分，需要进行工艺设计更改评审，上报军代表，经验证及评审通过后方可下发，并使用新工艺方案进行生产。

10.4.2生产状态检查

a）配置产品生产必须的生产设备；

b）生产设施的管理：建立完善的设备、工装管理、维护保养制度及台账、技术资料等，对设备进行维护、保养，确保设备、工装的性能和精度满足国家的规定和生产合格产品的要求，具体如下：

1）按照《监视和测量设备管理规定》，对监视和测量设备进行识别和控制。

2）所需监视和测量的设备，应对照能溯源到国际或国家或国防测量标准，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准（检定）。当不存在上述标准时，应记录校准（检定）的依据，记录应予保存。校准（检定）后，应有标识，以确定状态，校准（检定）的记录应予保存。

c）生产作业环境应符合产品特性要求，如温湿度、洁净度、防静电设施等；保持作业环境整洁，物料、工装、设备放置有序；安全道路通畅；各作业区域标识清楚。不符合要求时，应暂停工作，并对此采取进一步控制措施，直至合格后，才能继续工作；

d）检查结束后，按规定填写“生产前准备状态检查表”，对能否投入生产提出结论意见，如发现影响生产的问题应限期纠正。生产前准备状态检查按各质量手册和程序文件的规定执行。

10.5工序质量控制

a）生产人员按照工艺文件的要求进行过程自检，填写“随工单”。对检验不合格的产品应予以返工，不合格产品不得进入下道工序；

b）生产人员所领用的元器件、零部件均需检查有无合格印记。应老化的器件是否老化；

c）生产人员应按装配工艺文件要求操作，不得随意变更。

d）生产人员要重视装配质量，紧固件要保证上紧。

e）财产是指模具工装、图纸、样件和顾客提供的产品辅件等。

10.6关键工序控制

a）关键工序的确定

分析XXXX设备（辐射巡测车、核辐射侦察无人机、核辐射侦察机器人）的生产过程及产品特性，将“γ剂量率标定”确定为关键工序。

b）关键工序的标识

在工艺文件上明确“关键工序”标识。

c）关键工序的控制

制定作业指导书，明确次操作方法。

10.7特殊过程控制

a）特殊过程的确认

分析XXXX设备的生产过程，根据图纸、工艺文件及相关技术资料，将电路板焊接、喷漆、表面氧化确定为特殊过程。所有涉及特殊过程均由外协完成。

b）特殊过程控制

1）制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，特殊过程工序处于受控状态；

2）特殊工序操作人员经过技术培训、持证上岗。

3）特殊工序所用工艺材料、被加工物料实行严格控制。

4）必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，以减少人的因素引起的质量波动。

10.8软件管理

XXXX设备配置相应的软件产品库，软件各配置项的文件、代码均在产品库入库管理。软件版本管理清晰，版本受控。

进行软件烧录过程，需办理出库及入库手续，应经审批，保证软件最终使用版本及使用范围受控。

10.9安全质量控制

a） 生产过程中人员应按工艺要求进行防护；

b）配备足够的消防器材；

c）对静电控制进行相关的检测，合格后放行；

d）制定应急预案，并进行演练。

10.10首件鉴定

按GJB 908A-2008《首件鉴定》要求，进行首件鉴定。

经确定能够代表首次生产的产品进行全面的检验及审查，用以证实规定的过程、设备及人员等要求能够持续地生产出符合设计要求的产品。

研发部门工艺人员编制《首件鉴定目录》，具体列出需要鉴定的零（组）件号、版次、名称等及需要鉴定的项目，同时质量部门进行质量会签。

生产部门对首件鉴定过程中生产过程和产品有关的文件进行标识，方便后续追溯。随工单上标记“首件”标识。

根据《首件鉴定目录》，质量部门安排专职检验员对生产过程进行检验。

产品生产调试完成进行产品检验时，应如实记录试验数据，清晰完整，并填写《首件鉴定报告》。

10.11检验验收质量控制

按照《产品检验和试验控制程序》及XXXX设备制造与验收规范进行产品生产过程检验验收工作。

10.11.1检验、试验设备的计量检定及软件确认

10.11.1.1工装

XXXX设备生产、调试及检验过程中涉及的工装包括电路板烧录工装、分压电路板装配工装、迁移管粘接固定工装、气密性测试工装、主控测试工装等。工装和软件需经过评审，符合测试标准及相关要求后，可进行使用。

10.11.1.2检验设备

检验使用的万用表，温度计，钢卷尺，台秤、秒表、声级计等均应经检定、校准，并在有效使用日期内。

10.11.2工序检验

按照GJB 1442A-2006《检验工作要求》及工艺文件进行XXXX设备的组装生产工作。每一工序完成后进行自检，并如实填写随工单，需经检验员进行专检的工序，待检验员确认检验合格并做好相关检验记录后，方可进入下一工序。正确填写“不合格品处理单”，内容要求填写齐全，准确无误。

10.11.3验收试验和检验

此处的验收试验和检验的范围为XXXX设备出厂检验和出厂验收。试验、检验方法按照XXXX设备制造与验收规范进行。

a）根据产品的制造与验收规范，参照国家标准、国家军用标准设定的试验条件、试验方法和试验判据进行试验。试验过程中应准确地采集试验数据，做好原始记录，保证试验数据的完整性和准确性。

b）试验结束后，应出具试验报告，经审定后再予归档保存记录，试验报告要求准确、公正、无差错、无遗漏。

c）对于在试验中发现的故障、缺陷或失效，要采取有效的纠正措施，并进行试验验证，严格按照GJB 5711-2006《装备质量问题处理通用要求》进行技术、管理双归零。

10.11.4检验标记

在整个生产周期中，清楚地表明产品检验状态。产品的生产过程卡应有检验状态的标记及有关问题说明。

产品铭牌，应标明型号、厂家、产品编号等信息。

产品合格证应随产品流转。

10.11.5试验和检验记录

a）检验原始记录要求真实、清晰、无误，内容应包括：

1）交验产品的名称；

2）交验数、合格数；

3）返修数量、疵病现象，不合格元器件名称；

4）检验日期、生产者、检验者；

5）检验原始记录应由专人保管、收藏，分类、归档。

b）试验记录要求准确、公正、无差错、无遗漏，其内容应包括：

1）受试产品的名称、型号；

2）受试产品的生产日期、试验数量；

3）试验依据、试验起止日期；

4）试验环境条件如温度、湿度等；

5）试验项目、条件、方法、技术要求；

6）试验结论及试验中异常现象的分析说明。

10.12不合格品的控制

按照GJB 571A-2005《不合格品管理》和《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行标识、评价、隔离、处置和记录，以防止其非预期使用或交付。

10.13发运

10.13.1标识和可追溯性

10.13.2包装

产品包装按XXXX设备定型制造与验收中关于包装要求进行包装。

10.13.3发运

发运产品发运前应与顾客进行沟通，确认发运方式后进行发运。

应该在发运前对产品进行检验和控制，以保证：

a）产品已通过了有关的检验和控制；

b）产品已按有关规范和程序进行了标识、防护、包装和装箱；

c） 按相关的规范在包装箱上作了标记。

10.14顾客财产

顾客财产的控制要求，按《质量手册》中8.5.3的管理规定进行。

应爱护在公司控制下或公司使用的顾客财产，如顾客财产发生丢失、损坏或发现不适用的情况，公司应向顾客报告，并保持记录。公司顾客财产是指模具工装、图纸、样件和顾客提供的产品辅件等。

10.15交付后的质量保证

执行《生产和服务过程控制程序》和《售后服务保障管理规定》，做好技术服务和质量信息收集工作。

对制造造成的产品质量问题，应认真分析原因并采取有效措施给予解决。对使用不当造成的问题应给予积极配合以利迅速解决，要充分利用产品在使用中的质量信息改进设计、工艺，以促进产品质量的提高。

质量计划的制定使用在企业内部偏向于控制类计划，属于控制性文件，内容含样品控制计划、试生产控制计划，量产控制计划等内容。质量计划的内容包含编制依据、管理职责、评审控制、设计控制、生产控制、质量控制、文件控制、各阶段计划的实施。质量计划在制定过程中根据实施内容进行有效裁剪，见质量计划（样品计划）模板。

质量计划模板

Xxx设备的特点介绍。

1编制依据

1） 外部提供产品和服务控制程序

2）生产和服务控制程序

3）产品检验和试验控制程序

4）《产品订货合同》

5）图纸\相关规程、技术条件

2适用范围和时限

   适用于XXX型xxx。

3管理职责

1)营销部门：产品需求确认；

2)研发部门：组织开发人员进行产品策划书、工艺文件的制定等；

3)生产部门：组织人员进行组装生产，整理生产工艺文件，筹备生产用设备和工装；

4)质量部门：负责原材料和外购件及整机的检验验收，产品生产质量的保证。

质量部门为本质量计划的归口管理部门，本质量计划由XXX公司质量部门编制和修订，经购买方认可后实施。

4合同评审

营销部门组织各部门进行了合同评审，沟通后，签署了产品要求合同评审单。

5质量控制要求

5.1文件和资料控制

按照IS09001标准，编制质量体系和程序文件、文件和资料控制程序，控制过程施工和管理，做到及时收回处理失效的文件资料和图纸，保证生产过程中使用有效的文件资料和图纸。

5.2采购控制

按照公司程序文件中采购管理控制规定，明确采购负责人，并选定了合格供应商，签订采购合同，确保使用的物资、设备符合要求；根据不同类型的原材料检验标准分别进行抽样或全检，检验合格后方能入库。不合格按照原材料检测不合格规定沟通供应商解决。

5.3生产组装过程控制

在生产组装过程进行过程质量控制，需明确生产负责人和检验负责人，要求严格按照《装配作业指导书》进行操作，依照作业指导书，对所有组装模块进行自检专检，如实填写生产随工单。

5.4成品检验

检验人员按照XXXX技术要求和XXX企业技术标准；检验人员现场按照检验规定逐项认真检验，并详实记录。

5.5产品的不合格品控制和纠正措施

根据不合格品的评审和处置程序办法，及各级不合格处置的人员权限, 进行不合格品的控制及放行。

5.6物质搬运和储存管理

该设备采用内、外两种包装形式。内包装采用高抗冲击的安全防护箱，仪器和关键器件置于内部，有较好的防震，防潮，防尘，防水功能。外包装采用具有一定机械强度且有一定的防雨防潮功能的中性纸箱，并印有相应的运输安全标志和产品信息。

应保持清洁、干燥、通风的储存环境，环境温度15℃～35℃，相对湿度保持20%～80%。储存环境中应无腐蚀性气体存在，而且尘埃要少。高敏元件保存环境除了要满足温度、湿度条件外，还应保证洁净和避光。

该设备在运输、搬运和堆放过程中，要注意防止撞击和跌落，以免仪器无法正常使用。

5.7标识与可追溯性

要求标识唯一，清晰整齐，具有可追溯性。

6质量计划实施

6.1实施要求

销售人员负责买方和用户的联系工作,并发出见证通知。

本质量计划设有见证人员签字栏, 工序见证后见证人员应在质量计划上签字，经签字的原件将作为设备制造过程的见证记录进入设备制造质量档案。

质量部门应派专责人员对质量计划进行有效管理并履行签字事宜。

6.2质量控制点要求

 W 点见证: 一种以书面形式（传真或邮件）提前7个工作日将计划时间通知见证方，对于W 点，如果买方不能在已确定的时间到达现场见证，即视为见证方放弃该点的见证。

H 点见证：此点(停工待检点)为强制执行的见证点, XXXX将以书面形式提前30天将计划时间通知见证方，提前7天将确认时间通知见证方。在规定的时间见证方未到见证现场,承制方亦不可超越该点的工作，按要求自见证日起停止72 小时。在72 小时内购买方必须给与书面签复后, 该点工作才能在买方缺席的情况下进行。

R点见证：表示此工序需要提供相应的检查报告进行审查。

对于放弃的见证点（W、H点）将自动转为“R”点。

6.3控制点

质量见证控制点详见xxx质量计划控制。

xxx质量计划控制

xxx质量计划编号：XXXXX                                      安全等级：NC质保等级：QA3

H：停工待检点W: 见证点R：文件见证点A—乙方见证人B—甲方代表

C—第三方见证人

合同号：XXXX

供应商：XXXX

序号流程节点执行选择控制点签字及日期备注

ABCABC

[if !supportLists]1 [endif]立项项目计划、评审R      

[if !supportLists]2 [endif]计划评审W      

[if !supportLists]3 [endif]设计开发方案及详细设计R      

[if !supportLists]4 [endif]工艺评审WWW    

[if !supportLists]5 [endif]样机试制物料采购、入厂检验W      

[if !supportLists]6 [endif]试生产准备状态检查R      

[if !supportLists]7 [endif]样机试制H      

[if !supportLists]8 [endif]出厂检验W      

[if !supportLists]9 [endif]首件鉴定评审WWW    

[if !supportLists]10 [endif]性能验证性能验证试验WW     

[if !supportLists]11 [endif]鉴定评审W      

[if !supportLists]12 [endif]批产物料采购、入厂检验W      

[if !supportLists]13 [endif]试生产准备状态检查W      

[if !supportLists]14 [endif]生产安装R      

[if !supportLists]15 [endif]出厂检验W      

[if !supportLists]16 [endif]出厂质量评审WWW    

[if !supportLists]17 [endif]包装入库、交付H      

制造流程

[if !supportLists]Ø [endif]物项    

[if !supportLists]Ø [endif]检验

[if !supportLists]Ø [endif]工艺过程

xxx质量计划编号：XXXX                                     安全等级：NC质保等级：QA3

质量计划名称：xxx质量计划H：停工待检点

W: 见证点

R：文件见证点

A—乙方见证人

B—甲方代表

C—第三方见证人

合同号：XXXX

供应商：XXXX

序号制造、检查/

试验工序

执行文件、标准版本选择控制点输出文件签字及日期备注

ABCABC

1先决条件检查材料、工艺准备，人员资质、相关设备检查等情况确认 H       

（一）原材料来料

2机械物料入厂检验规范 W       

3电子物料入厂检验规范 W       

4外购件/外协件入厂检验规范 W       

（二）组装、装配

5组装工艺文件、图纸 W       

（三）抽真空

6关键工序XX工艺文件 W       

（四）总体装配

7xxx整体装配工艺文件、图纸 W       

（五）出厂检验清洁，包装，发运

8功能性能指标要求制造与验收规范、试验大纲 W       

9环境适应性测试制造与验收规范、试验大纲 W       

10电磁兼容测试制造与验收规范、试验大纲 W       

13项目验收，质量计划关闭检查记录、报告是否规范、齐全 H       

（六）清洁、包装、发运

14清洁合同要求 W       

15包装、发运合同要求 H       

7.2需求确定

在质量计划或质量保证大纲确定后，理解明确客户要求包含客服提出的技术指标要求、合同要求，客户未提出但是属于标准、法律法规和常规要求等，确定企业自我需求，通过需求解析和产品路线制定企业内部的需求包含产品制造要求，产品预留要求、测试要求等需求。

项目、产品或模块的需求分析：架构管理、开关机（登录/退出）管理、产品功能管理、产品性能管理、后台管理、接口管理、售后管理等。在产品各个模块中明确功能、性能、接口、边界等。

对于项目、产品或模块必须明确边界（界限），如产品性能根据使用要求和性价比满足要求的性能，要有边界，自行车使用的零件不需要满足飞机的性能，也不需要制造自行车最终造出飞机。

需求分析是企业内需求分析师或项目管理人员经过深入细致的调研和分析，准确理解用户和项目的功能、性能、可靠性等具体要求，将用户非形式的需求表述转化为完整的需求定义，从而确定系统必须做什么的过程。

企业内的需求有客户需求、人员需求、资源需求、资料培训需求、设计需求、试验需求、生产需求、库存需求、转运需求等内容。

质量人员在需求分析过程中明确一般顾客需求，设计指标满足情况，设计通用要求如：设计通用化/模块化/系列化，尺寸重量的明确，外观的明确，牢固程度，测试接口要求，自检要求等通用性要求。质量人员需要在需求分析过程中，明确目的，范围，检验指标，检验方法，结果判定等内容。

测试按照项目不同划分出研发测试、中试、验收测试等阶段，每个阶段因测试目的不同，测试用例、测试人员、测试方法、测试工具、人员培训、测试标准、测试判定等要求都不相同。根据不同阶段，测试人员设计不同的测试用例。

质量人员从研发到产品交付过程中，不断追踪确认人员的能力需求，设备资源需求，材料需求（含新技术或材料使用），工艺需求，生产需求，测试需求等要求。

7.3质量成本

质量理论中，质量成本一般分为运行质量成本和外部质量成本。运行质量成本包含预防成本（工作费、培训费、奖励费、改进措施费、评审费、工资、信息费等）、鉴定成本（检验费、设备校准维护费、试验材料费、设备折旧费、办公费、工资等）、内部故障成本（废品损失、返工或返修损失、质量事故停工成本、质量事故处理、产品质量降级损失）、外部故障成本（索赔、退换货、保修、归零费用）。外部质量成本包含产品验证和评审费、体系认证费、监管机构抽查费用、保证产品特殊性额外增加费用等提供特殊附加质量保证措施或处理外部质量问题纠纷等发生的费用。

在企业内部质量成本的计算一定要划定明确的边界，便于企业内部对质量成本进行统计和分析。确保质量成本的逐步降低。

现在企业中质量人员被认为的价值就是降低成本，增加效益。质量人员自我认识的价值是减少缺陷，一次作对，降低成本。质量人员对成本的控制有质量方面的思考和见解。

1）材料成本

材料成本降低在质量人员重要工作：1）针对外协/外购产品把握入厂检验关，保证入厂检验的合格率，2）加大对供方的管理，确保合格供方名录内全部是优秀供方。在小批量采购量少的情况下，选到优秀的供方是采购人员一直面对的难题。3）杜绝跑帽漏滴的浪费想象，对原材料的进入生产线杜绝浪费，保证原材料合理转化为产品。

2）设计成本

设计成本包含样机（机械设计、电气设计、程序设计、PCB结构设计等设计）的成本及风险、选用新材料新技术的成本及风险、专用费用（专用工具软件、技术引进、专用工艺装备、专用测试仪器、知识产权等费用）、外协费用（外协单位研制、研究、设计的费用）等相关费用。

质量人员对设计成本的控制在于监督保证设计的一次作对，保证样机成本的降低。质量人员要求超前的眼界和见识，对设计的工作能及时发现缺陷，保证最终样机符合指标要求。

3）人工成本

人工成本包含参与测试检验的人员工资、奖金、津贴、补贴等以及其他人员的劳务费用。

质量人员对人工成本的控制在于检验方法的准确性，检验效率的提升。

4）检验成本

检验成本包含检验费用（检验消耗品、检验场地或租借设备的费用）、外协费用（外协单位检测、软件测评、试验等的费用）、重复检验测试的费用。

质量人员对检验成本的控制在于检验的规划，对检验资源的合理利用，对优先企业内部能进行直接检验的在企业内部完成，检验过程要合理保证检验一次作对，避免出现重复检验测试的费用。

5）维修/维护成本

维修/维护成本包含产品的维修维护成本、生产/检验设备的维修维护成本。

质量人员对维修维护成本的控制在于要求增加设备的维护频次，从而降低设备的维修成本，减少设备的空置率，降低成本。产品在设计过程中尽量模块化，缩短维修维护时间，降低成本。

6）生产成本

生产成本包含生产费用、设备损耗、返工费用、人员成本等在生产过程产生的费用。

质量人员对生产成本的控制在于生产各环节半成品的控制，依据实际情况设计检验流程和标准方法保证流入下一环节的半成品全部为合格产品。

7）归零成本

归零成本是企业在遇到批次召回等需要面对的重大损失成本。每个企业都不希望尽力做到不归零和少归零，这要求企业在研发设计时，做到一次作对，生产过程中，工艺成熟，人员熟练，检验人员技术熟练能及时发现产品隐藏的隐患。

7.4质量系统

质量管理成为一个系统，质量人员在企业内将质量管理转换为质量系统，系统要保证其输入、输出合理，控制流程和顺序的合理性，过程方法有效性。系统内设置调节机制和反馈机制。

质量管理建成为系统，要保证其复杂性，保持其稳定性。有多条反馈机制，多条调节办法。反馈机制要在日常工作中建立，包括人员变动，结构调整，资料分配，机遇风险参与等各个方面的反馈。调节方法也要保持各种不同方法含人员交流、制度建设、流程规范等内容。

7.5质量激励的策划

保证质量系统稳定，质量策划的有效执行，激励的策划必须及时进行跟进。

激励分为物质激励与精神激励。根据人员、项目等不同按照马斯洛需求理论给与激励，保证持续的动力。企业内部一般使用奖金＋荣誉的激励手段。

荣誉包括表扬、奖励、经验介绍等。荣誉可以成为不断鞭策荣誉获得者保持和发扬成绩的力量，还可以对其他人产生感召力，激发比、学、赶、超的动力，从而产生较好的激励效果。

为保证质量持续改进，质量激励的设计需要策划持久的激励策划手段，保证人员在质量方面的持续热情。只有好的热情和态度下，质量目标“一次作对，预防缺陷”才能最终实现。

8组织

企业作为一个组织，其内部组织架构的设置方面，成立质量相关部门或有质量功能的部门是所有企业必然要求。质量是一个企业生存的底线。质量相关部门在企业中应该有协调企业内外部质量活动，与企业外部质量相关系统保持密切的联系。质量相关部门在企业内部有明确的权限和责任。

质量在组织中地位，决定企业对质量改进的重视程度，督促企业的发展和进步的决心和能力。

质量相关特殊功能在组织内名字的命名，改变权限无法执行或不好意思执行的状态，例如企业内想要改变材料浪费想象，成立督促材料浪费委员会，并且委员会成员由轮岗人员来进行执行（避免人员碍于面子无法执行，或人员岗位的固定）。

领导/指挥

质量主动性

沟通

沟通对象

沟通方法

沟通时机

谁沟通

沟通内容

不管质量主动性，各种方面的主动性，都会为后续成长进步提供必要的动力

质量与各部门的合作

关系管理

质量能动性

职责/权限、职能

培训

计划评估

独立执行

人员组成

质量人员非警察，而是律师。质量人员不是通过判断产品好坏进而判断人员，而是帮助协助人员通过积极改进使产品满足复核要求的产品（态度的改变）

协调

供方质量

资质

能力

规模

制度、流程

供方质量在管理者眼睛背后

确定对供方要求（最重要）

设计质量

生产

营销的告知

控制

质量流程

质量控制结点

方案阶段的质量工作

设计研发阶段的质量工作

样机阶段的质量

质量工程

整体布局，整体质量责任

降本增效

建立质量意识

质量分段控制

质量总结

检验、测试

控制依据

标准

法律法规

合同要求/技术要求/验收规范

设计文件

质量报告

工具

一、统筹法

二、矩阵图

三、平衡记分卡

四、过程决策程序图

五、因果图

六、排列图

七、散布图

八、直方图

九、系统图

质量控制（QC）

明确标准-测量/检验-比较-判定-处理-记录反馈

QC问题：1出错后我以为，而总结如何把关检验，2这次放过，下次补救，导致批次退赔。3物料项目免检，4交情不错放过检验，5别的部门说可以补救放过，6赶进度放行，7发现问题停止检验，而不是全部检验完成决定批退，耽误进度，8返工后产品漏检或少检，9不乐意开不合格审理单，觉得麻烦，造成认为检验进度不合格。10，工作态度，觉得上次特例放行，本次可以不检。

质量控制大致可以分为7个步骤：

（1） 选择控制对象；

（2） 选择需要监测的质量特性值；

（3） 确定规格标准，详细说明质量特性；

（4） 选定能准确测量该特性值或对应的过程参数的监测仪表，或自制测试手段；

（5） 进行实际测试并做好数据记录；

（6） 分析实际与规格之间存在差异的原因；

（7） 采取相应的纠正措施。 当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子，还需要测量数据分析原因进行纠正，因此这7个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反馈环”。这点和6Sigma质量突破模式的DMAIC有共通之处。

质量控制2个关键点

（1） 质量控制系统的设计；

（2） 质量控制技术的选用。

资料

资料收集

各个阶段的文件资料，方案阶段、设计研发阶段、样机生产阶段、样机测试阶段、定性阶段、批量生产阶段、批量检验等阶段的文件

各阶段的记录

趋势分析

质量保证（QA）

工具

层别法、柏拉图、特性要因图、查检表、直方图、控制图和散布图“老七种工具”

关联图、KJ法、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC法以及箭条图统称为“新七种工具

质量保证，通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。

QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主，期望降低错误的发生几率。

QA为满足顾客要求提供信任，即使顾客确信你提供的产品能满足他的要求，因此需从市场调查开始及以后的评审客户要求、产品开发、接单及物料采购、进料检验、生产过程控制及出货、售后服务等各阶段留下证据，证实工厂每一步活动都是按客户要求进行的。

质量改进

改进方案

流程改进

方法改进

人员改进

预防措施

制度改进

改进执行

检查

处置：采取措施提高绩效（改进）

缺陷预防

一次做对

质量意识的有效灌输

阶段的审核纠正

质量问题

质量问题处理态度

不怕麻烦

不怕检错

不怕总结

怕遗漏

怕交情

怕放行

质量问题包含：

来料不良

转运不良

加工不良

接口问题

培训问题

设计缺陷

质量问题解决

找到N多质量问题的管理，问题是质量的责任，质量管理就离离职不远了

没有质量问题的企业，质量管理人员的管理就不会被察觉

质量能够体现的成就就是成本的降低

售后

售后质量