2.0.2条光面爆破是通过调整周边眼的各爆破参数,使爆炸先沿各孔的中心连线形成贯通的破裂缝,然后内围岩体裂解,并向临空面方向抛掷。这种爆破在围岩中产生的裂缝较少,使爆破后的岩石表面能按设计轮廓线成型,表面较平顺,超欠挖很小。光面爆破是一种爆出的新壁面保持平整而不受明显破坏的控制爆破技术。其特点是在设计开挖轮廓线上钻凿一排孔距与最小抵抗线相匹配的光爆孔,并采用不耦合装药或其他特殊的装药结构,在开挖主体爆破后,光爆孔内的装药同时起爆,从而形成一个贯穿光爆炮孔且光滑平整的开挖面。光面爆破的分区起爆顺序为:掏槽眼→辅助眼→周边眼→底板眼。光面爆破技术是指通过正确选择爆破参数和合理的施工方法,分区分段微差爆破,达到爆破后轮廓线符合设计要求,临空面平整规则的一种控制爆破手段。光面爆破的投术要求为:根据围岩特点合理选择周边眼间距和周边的最小抵抗线,严格控制周边眼的装药量,应使用药量沿炮眼全长合理分布,并合理选择炸药品种和装药结构。采用周边同时起爆的方式。掏槽眼的作用是将开挖面上某一部位的岩石掏出一个槽,以形成新的临空面。辅助眼布置主要是解决间距和最小抵抗线问题。周边眼的作用是爆破后使坑道断面达到设计的形状和规格。
2.0.7条全断面法：隧道设计开挖断面一次开挖成形的开挖方法。具有较大的断面进尺比。
3.0.10条隧道施工应采取措施预防塌方、突水突泥、煤（岩）与瓦斯突出和爆炸。（隧道塌方的处理措施有:(1)隧道发生塌方时,应及时迅速处理。处理时必须详细观测塌方范围、形状、塌穴的地质构造,查明塌方发生的原因和地下水活动情况,经认真分析,制订处理方案。(2)处理塌方应先加固未塌地段,防止继续发展,并可按下列方法进行处理。①小塌方,纵向延申不长、塌穴不高,首先加固塌体两端洞身,并抓紧喷射混凝土或采用锚喷联合支护封闭塌穴顶部和侧部,再迸行清渣。在确保安全的前提下,也可在塌渣上架设临时支架,稳定顶部,然后清渣。临时支架待灌注衬砌混疑土达到要求强度后方可拆除。②大塌方,塌穴高、塌渣数量大,塌渣体完全堵住洞身时,宜采用先护后挖的方法。在查清塌穴规模大小和穴顶位置后,可采用管棚法和注浆固结法稳固围岩体和渣体，待其基本稳定后，按先上部后下部的顺序清除渣体,采取短进尺、弱爆破、早封闭的原则挖塌体，并尽快完成衬砌。③塌方冒顶,在清渣前应支护陷穴口,地层极差时,在陷穴口附近地面打设地表锚杆，洞内可采用管棚支护和钢架支撑。④洞口塌方,一般易塌至地表,可采取暗洞明做的办法。(3)处理塌方的同时,应加强防排水工作。塌方往往与地下水活动有关，治塌应先治水。防止地表水渗入塌体或地下,引截地下水防止渗入塌方地段，以免塌方扩大。具体措施有：①地表沉陷和裂缝,用不透水土壤夯填紧密,开挖截水沟，防止地表水渗入塌体。②塌方通顶时,应在陷穴口地表四周挖沟排水,并设雨棚遮盖穴顶。陷穴口回填应高出地面并用黏土或圬工封口,做好排水。③塌体内有地下水活动时,应用管槽引至排水沟排出。防止塌方扩大。(4)塌方地段的衬砌,应视塌穴大小和地质情况予以加强。衬砌背后与塌穴洞孔周壁间必须紧密支撑。当塌穴较小时,可用浆砌片石或干砌片石将塌穴填满,当塌穴较大时,可先用浆砌片石回填一定厚度,其以上空间应采用钢支撑等顶住,稳定围岩;特大塌穴应做特殊处理。(5)采用新奥法施工的隧道或有条件的隧道,塌方后要加设量测点,增加量测频率,根据量测信息及时研究对策。浅埋隧道,要进行地表下沉测量。）
7.2条全断面开挖方法的主要工序有:全断面开挖、初期支护、隧道底部开挖(捡底) 、底板(仰拱及填充)浇筑、拱墙二次衬砌。
7.2.1条应根据地质条件、隧道开挖断面和围岩稳定情况选择开挖方法。不同围岩条件和开挖断面适宜的开挖方法见表（双车道隧道Ⅰ-Ⅲ级围岩可选全断面法开挖,双车通隧道Ⅲ-Ⅳ级围岩可选长台阶法开挖。）
7.2.3条台阶法施工应符合下列规定：1）台阶数量和台阶高度应综合考虑隧道断面高度、机械设备及围岩稳定性等因素确定。台阶开挖高度宜为2.5-3.5m。可采用二台阶法或者三台阶法，台阶数最多不宜多于三个。2）上台阶开挖每循环进尺，Ⅲ级围岩宜不大于3m, Ⅳ级围岩宜不大于2榀钢架间距，V级围岩宜不大于1榀钢架间距。Ⅳ 、V 级围岩下台阶每循环进尺宜不大于2榀钢架间距。下台阶单侧拉槽长度宜不超过15m 。3）下台阶左、右侧开挖宜前后错开3-5m, 同一榀钢架两侧不得同时悬空。4）下部施工应减少对上部围岩、支护的干扰和破坏。5）下台阶应在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70% 以后开挖。（上台阶开挖-上台阶初期支护-下台阶错开开挖-下台阶初期支护-底部开挖-仰拱及填充-二次衬砌）（条文说明，两台阶法施工工序示意如图7-2 所示。
7.2.4条环形开挖留核心土法施工应符合下列规定：（1）台阶开挖高度宜为2.5-3.5m 。（2）环形开挖每循环进尺，V 级围岩宜不大于1榀钢架间距，IV级围岩宜不大于2榀钢架间距。中下台阶每循环进尺，不得大于2榀钢架间距。核心土面积宜不小于断面面积的50% 。（3）上台阶钢架施工时，应采取有效措施控制其下沉和变形。（4）拱部超前支护完成后，方可开挖上台阶环形导坑；留核心土长度宜为3-5m,宽度宜为隧道开挖宽度的1/3-1/2 。（5）各台阶留核心土开挖每循环进尺宜与其他分部循环进尺相一致。（6）核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成且喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。下台阶左、右侧开挖应错开3-5m,同一榀钢架两侧不得同时悬空。（7）仰拱施作应紧跟下台阶，以及时闭合成稳固的支护体系。（条文说明：两台阶环形开挖留核心土法施工工序示意如图所示。仰拱与掌子面距离需要根据围岩和初期支护稳定情况调整控制。
7.4.11 装药作业应符合下列规定：1）严禁装药与钻孔平行作业。2）严禁作业人员穿戴化纤衣物。3）装药前，无关人员与机具等应撤至安全地点。4）应使用木质或竹质炮棍装药。非间隔装药各药卷间应彼此密接。5）已装药的炮孔应及时堵塞密封。除膨胀岩土地段和寒区隧道外，炮泥宜采用水炮泥、黏土炮泥。严禁用块状材料、煤粉或其他可燃材料作炮泥。（条文说明：装药结构与炮孔封堵质量影响爆破效果，装药过于集中也将影响爆破效果。炮孔的填塞质量会影响爆破效果。填塞炮孔是爆破作业重要工序之一，填塞的目的在于使炸药爆炸的能量得到很好利用，改善岩石爆破破碎效果。填塞长度主要与炮孔孔径、最小抵抗线有关。钻孔直径大，则填塞长度大。一般来说，填塞长度不能小于最小抵抗线。炮泥通常用炮泥机制作，炮泥配合比一般为1:3的黏土和砂子，加含有2%-3%食盐的水制成。炮泥要干湿适度。规定使用黏土炮泥加水炮泥是指在孔口使用黏土炮泥封孔，中间使用水炮泥堵塞，要求使用水炮泥是为了抑尘；排除了在膨胀岩土地段和寒区隧道使用水炮泥，是为了避免水在这两种情况下的不利影响。）
9.2.1条喷射混凝土施工应做好下列准备工作：1）清理受喷岩面的浮石、岩屑、杂物和粉尘等。2）检查开挖断面净空尺寸，凿除欠挖凸出部分。3）岩面渗水处采取引排措施。4）设置控制喷射混凝土厚度的标识。5）检查作业机具、设备、风水管路、电缆线路，并试运转正常。6）检查作业场地的通风和照明条件。（条文说明：喷射混凝土的施工准备工作关系到工程质量、喷射作业安全。清除松动岩块、浮石是为防止松动碎块的掉落，危及喷射作业安全；清除岩面杂物、岩屑、灰尘，是为了保证喷射混凝土与岩面的有效黏结。检查开挖断面，有局部欠挖需凿除。喷射混凝土作业完成后发现局部凸出，需凿除后补喷。岩面有渗流水时，喷射混凝土难以与围岩岩面黏结，需采取引排、隔离措施。设置控制喷射混凝土厚度的标识是为了保证喷层厚度。一般是在初喷混凝土上插标示短钢筋，或利用钢筋网、钢架设置标识。喷射混凝土连续作业是保证质量的重要条件，机具需整体配套、工作良好。喷射混凝土施工过程中需要良好的作业环境，保障作业人员的身心健康，也是保证施工质量的要求。）
9.2.7条喷射混凝土作业应符合下列规定：1）喷射混凝土应直接喷在围岩面上，与围岩密贴，受喷面不得填塞杂物。2）喷射混凝土作业应按初喷混凝土和复喷混凝土分别进行，复喷混凝土可分层多次施作。3）喷射混凝土应分段、分片、分层按由下而上顺序进行，拱部喷射混凝土应对称作业。4）初喷混凝土厚度宜控制在20-50mm, 岩面有较大凹洼时，可结合初喷找平。5）根据喷射混凝土设计厚度，喷射部位和钢架、钢筋网设置情况，复喷可采用一次作业或分层作业。边墙每次复喷厚度不宜大于150mm。拱顶每次复喷厚度不宜大于100mm。复喷最小厚度不宜小于50mm。6）后一层喷射混凝土应在前一层喷射混凝土终凝后进行，若终凝后初喷射混凝土表面已蒙上粉尘时，后一层喷射混凝土作业前，受喷面应吹洗干净。7）未掺入速凝剂的混合料存放时间不宜大于2h 。8）喷射混凝土作业时，喷嘴宜垂直岩面，喷枪头到受喷面的距离宜为0.6-1.5m 。喷射机工作压力宜根据混凝土坍落度、1 喷射距离、喷射机械、喷射部位确定，可先在0.2-0.7MPa之间选择，并根据现场试喷效果调整。9）喷射混凝土不得挂模喷射。10）喷射混凝土回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。（条文说明：1 隧道开挖爆破后，立即进行喷射混凝土初喷作业，能迅速封闭岩面、有效控制围岩松动变形，保证施工安全、保证喷射混凝土支护效果。立即进行喷射混凝土初喷作业是指开挖爆破、清除危石后，在立钢架和挂钢筋网之前，对新暴露的围岩面进行初喷，一般不超过4h完成，围岩条件较好时一般在6h内完成。2 喷射混凝土按初喷混凝土和复喷混凝土分别进行，是指初喷混凝土将全部新暴露的围岩表面覆盖完全，并达到终凝后再进行复喷。3 喷射混凝土分段、分片是为了便于厚度和密实度控制，保证喷射混凝土连续作业，也是考虑到喷射机械的工作能力和作业半径。按由下而上顺序进行，是为了避免上部喷射混凝土回弹物污染下部喷射的岩面、混入喷层内。且下部喷射混凝土层对上部喷射混凝土层起支托作用，可减少或防止喷射混凝土层松脱。5 每次复喷混凝土厚度要适当，过薄则粗集料不易黏结牢固，增加回弹量；过厚则由于混凝土自重下坠，影响喷射混凝土与岩面的黏结力，不易保证喷射混凝土层密实。7 由于混合料中含有一定的水分，若停放时间过长，水泥易发生预水化，会造成混凝土后期强度的明显降低。8 喷嘴垂直岩面时，喷射效果最好；斜向喷射时，易产生分离、增加回弹。喷射距离以冲击速度和附着强度为最佳状态的条件确定。喷射压力是影响喷射混凝土粉尘量和回弹率的重要因素之一，现场实时调整到合适压力。10 喷射混凝土回弹物，已经发生水化作用，混凝土已凝固，是不可逆的，不得重新用作喷射混凝土材料，只能作废料处理。）
9.2.10条钢纤维喷射混凝土应符合下列规定：1）水泥强度等级不宜低于42.5级。2）钢纤维喷射混凝土粗集料粒径不宜大于10mm 。3）钢纤维喷射混凝土的水泥、砂石料、钢纤维应先干拌，搅拌时间不得少于1.5min, 加水后湿拌时间不应少于3min 。4）钢纤维抗拉强度不得低于380MPa 。5）钢纤维不得有油渍及明显的锈蚀。（条文说明：钢纤维喷射混凝土施工与普通喷射混凝土的施工过程基本一样，集料级配要求更高。粗集料粒径过大，容易堵管。对钢纤维的掺量，需要在现场用计量器具计量。）
9.3.3条锚杆孔钻孔施工应符合下列规定：1）锚杆孔宜采用锚杆钻孔机或（多臂）钻孔台车钻孔。2）钻孔前应按设计布置要求，标出钻孔位置，钻孔数量不得少于设计数量。3）系统锚杆钻孔方向应为设计开挖轮廓法线方向，垂直偏差不宜大于20度。4）局部锚杆应与岩层层面或主要结构面成大角度相交。5）锚杆钻孔直径应大于锚杆杆体直径15mm 。6）钻孔深度应满足设计要求，与设计锚杆长度允许偏差为±50mm 。（条文说明：1、隧道锚杆钻孔要求使用专用钻孔设备钻孔，钻孔方向灵活，以实现钻孔方向和深度的要求。采用气腿式凿岩机只能是在侧墙及拱腰部位钻孔时，基本可以做到钻孔方向和深度的要求，而在拱部不能实现径向垂直开挖轮廓线钻孔。4、局部锚杆钻孔方向尽可能与岩层层面或主要结构面成大角度相交，是为了更好地发挥锚杆作用。5、锚杆钻孔直径大于锚杆杆体直径15mm, 是为了保证砂浆的基本厚度。6、锚入深度是指锚杆杆体完全锚入岩体部分，通常是锚杆设计长度减锚杆外露长度，锚杆外露长度小于等于100mm 。）
9.3.7条中空锚杆安装施工应符合下列规定：1）中空描杆应有锚头、止浆塞、中空杆体、垫板、螺母等配件。2）插入中空锚杆后，应安装止浆塞。止浆塞应留有排气孔。3）应对描杆中孔吹气或注水疏通。4）待排气孔出浆后，方可停止注浆。5）浆体终凝后应安装垫板、拧紧螺母。
9.6.8条二次衬砌拱墙模板就位后、混凝土浇筑前应进行下列工作：1）检查模板背后混凝土浇筑净空尺寸。2）清除钢筋上的油污。3）钢模板涂脱模剂，木模板用水润湿。4）涂刷模板脱模剂时，不得污染钢筋。5）混凝土直接接触的喷射混凝土应洒水润湿。6）检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程，做好记录。7）清除底部杂物、积水；有仰拱地段，仰拱交接面用高压水冲洗干净、并涂刷界面剂。（条文说明：拱墙模板就位后，检查模板背后净空是否满足衬砌厚度要求，围岩有无欠挖、防水板有无影响衬砌厚度的绷弦和皱褶现象。拱墙衬砌底部容易沉积杂物、灰尘或积水，混凝土浇筑前要清理干净。有仰拱地段，为了保证仰拱与拱前混凝土接触面浇筑密实，冲洗界面并涂刷界面剂。）
11.1.1条隧道排水与防护施工技术应注意的问题有:施工防排水和结构防排水施工。(1)施工防排水:由于隧道洞身线路为人字坡,可采用顺坡排水,通过排水沟或管道向两个洞口排除积水和渗水。(2)结构防排水施工:洞内永久性防排水结构物施工时,防排水结构物的断面形状尺寸、位置和埋设深度应符合设计要求。衬砌背后设置排水暗沟、盲沟和引水管时,应根据隧道的渗水部位和开挖情况适当选择排水设施位置,并配合衬砌进行施工。衬砌的施工缝和沉降缝采用橡胶止水带或塑料止水带防水。复合式衬砌中防水层的施工应在初期支护变形基本稳定后,二次衬砌施作前迸行。防水层可在拱部和边墙按环状铺设,并视材质采取相应的接合方法。
11.3.11条不得在止水带上穿钉、打孔，应防止止水带撕裂、刺破。
11.3.12条环向止水带的长度宜根据施工要求事先向生产厂家定制，避免接头。纵向止水带确需接头时，宜根据止水带材质和止水构造采用产品规定的方法连接。条文说明：止水带接头一般采用产品规定的方法连接，接止水带常用的接头形式如图11-5所示。橡胶止水带接头可用热压机硫化连接胶合；塑料止水带的接头采用塑料焊接机进行焊接。止水带的搭接长度一般不小于100mm, 冷粘或焊接的缝宽一般不小于50mm。（案例75，衬砌混凝土的施工缝和沉降缝,采用塑料止水带防水时,施工中应符合，止水带不得被钉子、钢筋或石子刺破;在固定止水带和灌注混凝土过程中应防止止水带偏移;灌注混凝土时注意排除止水带内气泡和空隙;使止水带与混凝土紧密结合;塑料止水带接头采用搭接或对接,搭接长度不小于10cm,冷粘或焊接的缝宽不小于5cm。）
11.4.7条防水层铺挂施工质量检查项目有:搭接宽度。焊接、粘接缝宽。固定点间距。焊缝充气检查。铺挂松紧度。
15.3.4条超前小导管施工应符合下列规定： 1）小导管各项参数应满足设计要求。2）超前小导管尾端应支撑于钢架上，并应焊接牢固。管口应设置止浆阀。3）超前小导管与围岩间出现间隙时，应采用喷射混凝土填满。4）超前小导管管内应注满砂浆。5）超前小导管施工完成8h后方可进行开挖。6）开挖时导管间仍有掉块时，应立即补打导管，并应在下一环小导管施工时适当加密。
15.3.5条超前管棚支护应符合下列规定：1）管棚的各项参数应符合设计规定。2）管棚开孔前宜先施作导向墙，其纵向长度应不小于2m、厚度应不小于0.8m,并应有足够的强度和刚度，导向墙基础应置于稳定地基上。3 ）导向墙内的导向管内空直径应不小于管棚钻孔的钻头直径，布置间距和方向应满足设计要求。4）管棚钻孔不应侵入开挖范围，钻孔机械应具有纠偏功能。5）管棚钢管宜分节连接顶入钻孔，节段长度不宜小于2m, 相邻钢管的接头错开距离应大于1m, 各节段间应采用丝扣连接或套管焊接连接，连接长度不应小于50mm。6）管棚钢管就位后，应插入钢筋笼，并应及时进行注浆施工，每根钢管应一次连续注满砂浆，注浆参数应根据现场试验确定，砂浆强度等级不应低于M20。7）管棚钻孔应跳孔实施，先实施的管棚注浆凝固后，方可进行其相邻管棚的钻孔施工。8）围岩破碎、钻进难以成孔时，可采用钢管钻孔工艺施工。9）当洞内采用超前管棚时，管棚工作室参数应根据机具设备尺寸和设计管棚外倾角等因素设置。
15.4.7条隧道涌水处理时采用径向注浆应符合下列规定：1）径向注浆应在初期支护完成后且混凝土强度达到设计强度的100%后进行。2）注浆范围宜控制在开挖轮廓线以外3-6m 。3）径向注浆孔深应满足设计要求，最小深度不应小于3m, 注浆管直径不宜小于40mm 。4）注浆钻孔宜垂直开挖岩面。5）注浆可分段、分片进行，注浆顺序应从水少区域向水多区域方向进行，宜从上往下进行，可多孔同时注浆。6）注浆终压力宜为0.5-1.5MPa 。7）仰拱径向注浆应根据拱墙注浆效果、隧底排水条件确定，需进行仰拱径向注浆时，应最后进行。（条文说明：1初期支护可以起到止浆墙作用，所以在混凝土强度达到设计强度的100%后进行。2径向注浆堵水是把地下水堵在围岩体以内，围岩需要承受堵水后的静水压力，需要一定的围岩保护厚度，3m是基本要求。5从少水处向多水处注浆，是将散状渗漏水变为集中出水，可以减少重复钻注的工作量，并取得较好注浆效果。6控制注浆压力，是防止注浆过程对围岩稳定和初期支护产生不利影响。）
15.4.11条隧道涌水处理采用径向注浆，注浆过程中应进行监测，当发生围岩或支护结构变形超过允许值、地表隆起或注浆浆液窜出地表等异常情况时，可采取下列措施。（1）停止注浆，分析原因。（2）降低注浆压力，采用间歇注浆。（3）改变注浆材料，调整工艺和参数。（4）调整注浆方案，改变注浆材料。（5）加强支护措施。（条文说明：注浆过程中，围岩或支护结构发生较大变形、掉块、地表隆起、浆液从地表或其他地方窜出时，需立刻停止注浆，分析原因，采取相应措施。)
18章隧道施工监控量测主要包含变形量测、受力监测、有害气体监测、建（构）筑物监测。
18.1.6隧道监控量测必测项目有洞内外观察；周边位移；拱顶下沉；地表下沉；拱脚下沉。量测仪器有机械式、电测式、光弹式、物探式。
19.1.4条隧道超前地质预报应包括下列主要内容：1）地层岩性预报，特别是对软弱夹层、破碎地层、煤层及特殊性岩土的岩性预报。2）地质构造预报，特别是对断层、节理裂隙密集带、褶皱等影响岩体完整性的构造发育情况的预报。3）不良地质预报，特别是对岩溶、人为坑洞、瓦斯等发育情况的预报。4）地下水预报，特别是对岩溶管道水以及富水断层、富水褶皱轴、富水地层中的裂隙水等发育情况的预报。
补充1：案例74，洞身为较坚硬岩,岩体较完整,抗压强度30一60MPa,最适宜采用掘进机。隧道掘进机施工有以下特点:(l)作业人员少,进度快,日进度可达10-30m,有时可达50m。(2)与钻爆法施工比较,洞内粉尘、有害气体含量低,改善了劳动条件。(3)对围岩扰动小,岩壁完整,施工安全,减少隧洞塌方事故。(4)成洞质量好,无超、欠挖现象,可减少洞壁衬砌与灌浆,节省投资。(5)缺点是掘迸机设备一次性投资大,开挖直径不能随意改变,机械运输和组装较难。
补充2：案例76，隧道分部工程为：总体及装饰装修、洞口工程、洞身开挖、洞身衬砌、防排水、路面和辅助通道。
补充3：案例76，隧道整体施工工艺流程：洞顶截水沟开挖、砌筑及洞口排水工程-洞口土石方开挖及边、仰坡和成洞面临时防护-进洞辅助措施施工-浅埋段开挖、初期支护-浅埋段及洞口明洞模筑衬砌施工洞门施工-洞身开挖-洞身初期支护-仰拱和铺底-洞身防排水及预留、预埋件施工-二次衬砌-洞内路面及其他附属工程（新奥法施工原则：少扰动，早喷锚，勤量测，紧封闭。喷锚支护锚杆的作用：悬吊作用，组合梁作用，加固围岩，支承围岩。锚杆按其与被支护体的锚固形式划分：端头锚固式锚杆，全长黏结式锚杆，摩擦式锚杆，混合式锚杆。）
补充4：案例77，隧道洞门形式名称(端墙式、环框式洞门、柱式洞门、翼墙式洞门、削竹式洞门、台阶式洞门、遮光式洞门)和端墙式洞门的适用条件（端墙式(一字式)洞门是最常见的洞门,它适用于边坡仰坡不高、地形开阔、石质较稳定的地区）
补充5：案例80，冒顶塌方的危险信号(征兆)有:支护失效、地面沉陷、异常声响、位移-时间曲线出现反弯点等。隧道施工安全管理方面,电钻工应戴绝缘胶皮手套;炸药和雷管分别装在带盖的容器内用汽车分别运送;隧道开挖及衬砌作业地段的照明电器电压为12-36v ;通风设施应由专人管理等。
补充6：案例82,预裂爆破和光面爆破的区别：1)预裂爆破一般用于露天、边坡爆破,光面爆破一般用于巷道、隧道爆破。(2)预裂爆破是指进行石方开挖时,在主爆区爆破之前沿设计轮廓线先爆出一条具有一定宽度的贯穿裂缝。以缓冲、反射开挖爆破的振动波，控制其对保留岩体的破坏影响，使之获得较平整的开挖轮廓。光面爆破是指通过正确选择爆破参数和合理的施工方法，分区分段微差爆破，达到爆破后轮廓线符合设计要求，临空面平整规则的一种控制爆破技术，是支撑新奥法原理的技术之一。3)使用效果不同。光面爆破体现在爆破后成型规整,符合设计断面轮廓要求,特别在松软岩层中更能显示出光面爆破的作用。而预裂爆破的预裂孔同时起爆效果较好,但当同时起爆的预裂孔过多时,为防止产生过大的爆破振劫,可采用分段微差起爆。4)爆破机理不同。预裂爆破时,药包在受夹制的状态下爆炸,只有一个自由面,而光面爆破则有两个自由面。5)技术要求不同。预裂的目的在于先爆一条贯穿裂缝,预裂面与最近一排主炮孔之间的距离一般为主炮孔排间距的一半。炮孔直径一般为50-200mm,对深孔宜采用较大的孔径。炮孔间距宜为孔径的8-12倍,坚硬岩石取小值。光面爆破层厚度,即最小抵抗线的大小,一般为炮孔直径的10-20倍。岩质软弱、裂隙发育者,眼距应小而抵抗线应大;坚硬、稳定的岩石上,眼距应大而抵抗线应小。孔距一般为光面爆破层厚度的0.75-0.90倍。光面爆破秉承多打孔、少装药的原则爆破。孔径较预裂爆破要小,一般为50mm。
与普通爆破法比较,光面爆破有如下显著特点:①爆破后成型规整,符合设计断面轮廓要求,特别在松软岩层中更能显示出光面爆破的作用。光面爆破后通常可在新形成的壁面上残留清晰可见的半边孔壁痕迹,超挖量大为减少,从而减少了排渣量,减轻了挖掘装载运输系统的负担;对于锚喷支护的洞室还节省了喷射原材料,加快了掘进速度。②岩体保持稳定,爆破后不产生或很少产生爆振裂隙,原有的构造裂隙不因爆破而有所扩展,增强了围岩自身的承载力,特别是对于松软破碎岩层其作用和效果尤为显著。因而可有效地保证施工安全,为快速施工创造有利条件。③新岩壁平整,通风阻力小,不产生瓦斯聚集;岩面上应力集中现象减少,在深部岩壁表面可以减少岩爆的危害,有利安全。④浇注混凝土容易并且节省费用。
光面爆破的炮孔宜按照以下要求施工:①所有周边孔应彼此平行,并且其深度一般不应比其他炮孔深。②各炮孔均应垂直于工作面。实际施工时,周边孔不可能完全与工作面垂直,必然有一个角度,根据炮孔深度,此角度一般取3°-5°。③如果工作面不齐,应按实际情况调整炮孔深度及装药量,力求所有炮孔底落在同一个横断面上。④开孔位置要准确,偏差值不大于30mm。对于周边孔开孔位置均应位于掘进断面的轮廓线上,不允许有偏向轮廓线里面的误差。
山岭隧道的洞口施工应注意:(1)隧道洞口各项工程应通盘考虑,妥善安排,尽快完成,为隧道洞身施工创造条件。隧道引道范围内的桥梁墩台、涵管、下挡墙等工程的施工应与弃渣相协调,尽早完成。洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成。(2)洞门衬砌拱墙应与洞内相连的拱墙同时施工,连成整体。如系接长明洞,则应按设计要求采取加强连接措施,确保与已成的拱墙连接良好。洞门端墙的砌筑与墙背回填应两侧同时进行,防止对衬砌边墙产生偏压。
隧道施工通风方式有:自然通风、机械通风。机械通风方式可分为风管式通风、巷道式通风和风墙式通风。风管式通风的优缺点有:(1)风管式通风的优点:设备简单,布置灵活,易于拆装,故为一般隧道施工采用。(2)风管式通风的缺点:由于管路的增长及管道的接头或多或少有漏风,若不保证接头的质量就会造成因风管过长而达不到要求的风量。
补充7：案例83,二次衬砌的施作应在满足以下要求后进行:(1)各测试项目的位移速率明显收敛,围岩基本稳定。(2)已产生的各项位移已达预计总位移量的80%-90%。(3)周边位移速率或拱顶下沉速率小于规定值。一般为:周边位移速率小于0.1-0.2mm/d,或拱顶下沉速率小于0.07-0.15mm/d。
衬砌开裂的原因有很多,如:塑性收缩裂缝、沉降收缩裂缝、干燥收缩裂缝、温度裂缝、注浆回填压力过大造成的裂缝、基础悬空造成的裂缝、工序安排不当造成的裂缝、混凝土厚度不够形成的裂缝、混凝土受到意外伤害造成的裂缝、内约束裂缝、沉陷裂缝、爆破造成的裂缝、脱模时操作失误造成的裂缝、荷载变形裂缝、衬砌施工缝新旧混凝土接茬间产生的裂缝(接茬缝) 、基底产生不均匀沉降造成的裂缝等。结合83题题干内容,衬砌开裂的原因为:(1)施工时,由于先拱后墙法施工时拱架支撑变形下沉,造成拱部衬砌产生不均匀下沉,拱腰和拱顶发生施工早期裂缝。(2)由于施工测量放线发生差错、欠挖、模枝拱架支撑变形、塌方等原因,而在施工中又未能妥善处理,造成局部衬砌厚度偏薄。(3)施工质量管理不善、混凝土材料检验不力、施工配合比控制不严、水灰比过大等造成衬砌质量不良,降低承载能力。
隧道衬砌裂缝病害的防治措施很多,结合83题衬砌开裂的原因分析,隧道衬砌裂缝病害的防治措施主要有:(1)设计时应根据围岩级别、性状、结构等地质情况,正确选取衬砌形式及衬砌厚度,确保衬砌具有足够的承载能力。(2)施工过程中发现围岩地质情况有变化、与原设计不符时,应及时变更设计。(3)钢筋保护层必须保证不小于3cm,钢筋使用前应做除锈、清污处理。(4)混凝土强度必须符合设计要求,宜采用较大的骨灰比,降低水灰比,合理选用外加剂。(5)衬砌背后如有可能形成水囊,应对围岩进行止水处理,根据设计施作防水隔离层。(6)衬砌施工时应严格按要求正确设置沉降缝、伸缩缝。
隧道衬砌裂缝的处理方法,一般为:(1)对隧道二次衬砌进行全面排查,检查出所有二次衬砌裂缝,将裂缝的宽度、长度、深度、走向等信息进行登记,以便逐条进行处理。(2)聘请专业处理混凝土裂缝的施工队伍,根据不同的裂缝类型,采用不同的方法逐条进行处理。(3)对处理后的二衬裂缝进行跟踪观测,发现继续发展的裂缝及时进行二次处理,直至裂缝稳定不再继续发展。具体的处理措施有:(1)表面覆盖法。表面覆盖法适用于由温差、养护不足、拆模时间短、水泥材质等原因引起的微细裂缝(宽度小于0.2mm)处理。它是在微细裂缝的表面上涂膜,以达到修补混凝土微细裂缝的目的,分涂覆裂缝部分及全部涂覆两种方法。这种方法的缺点是修补工作无法深人到裂缝内部,对延伸裂缝难以追踪其变化。(2)低压注浆法。低压注浆法适用于由变形缝未设置、施工缝不成环、爆破振动、应力集中等原因引起的宽度为0.2-0.3mm的二次衬砌混凝土裂缝修补。(3)开槽修补法。开槽修补法适用于由地质原因、施工进度过快等原因引起的较宽裂缝(宽度大于0.5mm)修补。结合83题题干内容,隧道衬砌裂缝病害的防治措施为:对衬砌已产生的较大裂缝可采取压注纯水泥浆或化学浆液等进行填充封闭处理;对较小的表面开裂可采用化学浆液进行裂缝封闭处理。
