2019年3月22日星期五

精益生产--准时交付系统培训

所见：上午9：00准时开课，由“亿拓咨询”的将老师，做培训，主要--精益管理--准时交付系统模块，老师讲的浅显易懂，很容易理解说白了，准时交付系统其实就是企业内部的生产运营管理；

自动化、准时化，内在含义在于产品品质和企业运营，这个是丰田企业的得以高效运行的两大支柱；

今天的学习给了我很大的震撼，先说说我让我一直无法释怀的感受吧，培训组的蒋老师放了一个视频资料，通过影像资料的清晰度，以及视频的配音可以判断出，那是80-90年代初，一个丰田看板生产管理模式的视频；

所感：视频里所有员工井然有序，通过看板（生产任务通知单）来安排当日的生产。当班线长通过定时检查看板，安排生产目标清晰，同时能够保证一定量的库存，不影响下到工序的生产，也不会生产过多造成积压，搬运的浪费和空间的浪费；

真的不敢相信，20年前的日本企业已经做到了这样的程度，难怪丰田管理这样风靡全球呢，这样竟然有序的管理和紧张的生产节奏，不正是我们一直追求的么？

可是，回首看看我们企业的现状：好像我们是生活在原始森林的山顶洞人，就好比日本企业已经是21世纪的智能管理的高手，而我们才从山洞里走出来，刚刚开始学习走路而已，需要学习的实在太多了，不过还好，有现成的老师教，我们就会成长的更快；

所想：上午讲准时交付系统的第一部分----计划组织，这正是我想听的，我进入企业这4个月，现在学习着做企业的生产计划，说实在的我先要感谢---马总，对我的信任，把这么重要的责任交给我，尽管我做的漏洞百出，焦头烂额，他还是以往如前的支持我。

老实说，我做生产计划这段时间，自己也是够焦虑了，各种意外状况频出，设备故障了，外购材料不到，自制件排的不能及时完成，涂装各种产能不清楚，人员临时请假了，市场突然增加订单了，总之各种意外频出，每天给生产线安排当日生产，备齐物料，安排完明日计划排产，我才能大大的出口气，不然一整天都是焦急的状态；

所以当我看到视频中丰田企业的生产运营，我觉得这实在是太棒了。但是我清楚的知道，丰田的看板，之所以能够这么清楚，任务具体到每到产线的每个小时。

那是其实是丰田生产计划的做的到位，这需要了解产线的产能、节拍（原来总听老板娘唠叨这个节拍节拍的不明白，这次彻底清楚了），而我在之前可能模糊的知道自己要知道每个产线的综合产能，但是苦于没有方法，再加上每天都在处理各种意外，完全陷入到繁杂的工作中，甚至来不及思考如何才能走得更好，更轻巧，而是一味的在处理各种意外中消耗自己的时间，计划也一直在变，就导致自己更加忙碌，陷入这样的恶性循环

从公司的现状来看，公司也是一直在贯彻精益生产理念，但现在在我看来，我们只是做了样子，并没有真正的掌握精益的核心--管理制度化--制度流程化--流程表单化---表单信息化(看板显示）

我们还处在管理制度化的整理和落实阶段，下午参观了北方易初企业---从2009年开始做精益生产，迄今10年时间，企业增效改进有了很大提高，但是让我记忆最深的一点就是：所有精益生产的策划和运营需要一线技术人员、具有经验的生产管理人员也是参与讨论、实验、验证、落实、推广，而我们企业的推广都是老板坐在办公室和人事部商量后执行的，结果就是：各种矛盾状况频出，各种产品质量不稳定;我觉得这个也需要学习，听听更多意见，自然能够看见不同的视角；

生产计划这块，每条产线产能负荷分析，月计划下达执行、周计划排产，日计划这种滚动计划的生产模式，以及各个制造部的投产和发交计划，我们需要都清晰的流程和制度还需要通过各种表格来体现，彻底梳理生产计划的工作方向和工作具体内容；

方向如果明确了，走得慢点没关系，只要我们一直在努力，一定能够达到目的地，一定会越来越好；

特别提一点：下午参观北方易初的时候，他们有个设备保全系统，所有设备有专业的保全进行定期的保养和维护，同时对员工也有日常保养的维护要求，以及固定的润滑小组为设备做润滑剂添加，这样在不操作期间，做设备的保养维护，以保证生产的正常运行。

我们的企业最让我头疼的就是这块：设备故障频发，完全不能生产，废品率那么高，产品出不来，简直让人抓狂，我们真的太需要这样一个生产保全了系统，快速响应问题（3分钟必须赶到现场），让生产顺利进行，保证市场供货需求；

每天都有新发现，每天进步一点点，加油，后面我想需要做个清晰的规划，去落实学到的东西，应用到工作中，让工作更轻松。