First day----钳工
带着未知的心情，来到了车间，一眼望去，比较陈旧的设备，却很干净，整齐的摆放排列着。钳工师傅年纪很大，授课却很有一套，人很幽默。从基本常识到设备使用以及操作要领，讲的很详细的同时，也会给我们示范操作，示范操作时也会尽量让每一个同学都能看得到。
今天的第一个实习内容，是用磨锯打磨#45钢，让圆平面尽可能平直。我开始进行打磨，很快，我感觉到它可以了，便去验证它平不平，结果，中间突出。之后，我相继打磨很多次的问题依然是中间突出。我换了左手进行打磨，效果却好了很多，我分析了我的施力情况，是我右手力气比较大的原因，控制不住磨具磨头，导致方向向下，造成中间突，换手之后，虽然效果不是完美，进步却很大。
实习的第二个内容，将铁棒磨成螺丝。不得不说，这是个体力活，很考验人的耐力。在铁棒打磨平之后。首先，要进行切割画线，这需要简单了解设备参数。画线也是需要另一个人帮忙的，不然操作不来。画线之后，就是最简单而又煎难的步骤——磨。我从14mm进行割据，一个字，挺住。我从14mm割据下来后，需要打磨到12mm，然而就这2mm,让我怀疑到，这真的是2mm吗！最后完工，我却很佩服那些学钳工的人。
Second day----焊工
今天的主要内容
1，用电安全
2，了解电焊
3，进行点焊
4，细缝焊接
焊机、焊钳、焊条、连接电缆线和附属用具等。
焊帽或墨镜、工作服、工作鞋、皮 手套。用来清除焊渣和填平焊缝的尖锤。
又是新的一天，穿上工服，大来到电焊车间，技工师傅开始教学。首先是设备使用，技工师傅先把焊机的焊钳夹到铁平台一端，另一个焊钳夹住焊条，因第一次没注意，被光闪到眼睛，不敢大意，赶紧用焊帽挡住眼睛，不过那种光亮我却觉得很漂亮，就像打上树花一样。之后老师相继焊出四个焊点，大都成圆形焊点，冷去下来后，成黑色，用小铁锤进行敲击，成银色。 第一个实习内容便开始了。开始第一次焊点时，焊条一直粘住焊板，理论往往从实践开始的，只有操作后，才知道焊接这个技术的难易。我最初听为，焊接的时候要垂直焊接，实践告诉我，不可行。我便倾斜到7.80度进行焊接，操作便顺畅好起来了，我的第一个焊点成型。第二个实践内容，焊接两个铁片，也是如此，先进行点焊，在进行焊接。难度提高了些，经过多次练习，焊接的时候，距离焊接点2~3mm就很好，而且焊接下一个点时，提焊条要快，可以减少焊接扩散，每个焊接点时间大约在5秒左右，就成型了，虽然最后成品卖相不太好，但收获满满。
Three day---铸工
今天实习的主要内容：
用粘土砂制作模型。
在老师详细讲解和操作完之后，我和我的小组迅速开始实践。
第一步，洒水，和粘土砂，用铁锹打碎，然后用铸造过滤网进行滤砂，滤出足够的细纱后。
开始第二步，将砂箱的下层反过来，放入磨具，正面朝下，这样也容易取出。加入二分之一的细沙，再加入另一半粗砂，用捣具进行打实，先是将捣头与砂箱面10度左右进行锤打，再把中间部分锤击打实，再加入粗砂，重复操作，与砂箱面持平后，用钢长片，刮去多余砂，形成平面。
第三步，将砂箱下层正面朝上，把砂箱上层进行重合。在磨具上方用手固定好引流木棒，先后继续加入二分之一的细沙，粗砂，进行打实，和第二步操作相同。
第四步，两手垂直地面，托起砂箱的上层，并竖直放置砂箱的上层于平缓的平面上。此时可以看到磨具成型，然后需要用两个手目指，朝相反方向用力，并借助摩檫力慢慢向上移动，取出磨具。
第五步，取出模具后，加入一种矿粉（可防止砂与蜡相融），再将砂箱上层重新放回，紧接着，要稍左右微旋转并向上用力拔出引流木棒，加入已经冷却到合适温度的蜡油，等待两刻钟，即可开箱。
操作中的问题，当第三步，出现砂模型损坏，是需要重新做的，当引流棒部分出现掉落，这个是可以挽救的，不过可能会多消耗一些蜡油。
Fourth day---车工
今天实习内容：
第一部分安全教育：操作者必须穿好工作服，扣好扣子，严禁戴手套；女生必须戴工作帽，头发盘起，严禁穿高跟鞋、拖鞋与凉鞋；严谨站在卡盘前，用手触摸真正在运转的工件；车床未停止时，严禁用卡尺测量；小溜板一定要保持上下平齐，以免出现重大事故。曾就有人因头发被卷，头皮被撕下来；衣服被卷，遭受重伤，不论何时、何事，安全首要第一位。
第二部分，理论知识与实践。
正式开车床削零件前，老师用了近一个小时来为我们上理论方面的知识。
车削第一个零件前，就是熟悉车床操作，在老师演示过后，老师先让每一组的一个成员进行操作，然后每个小组到相应车间进行熟悉操作，虽然操作简单，但不容出现一点差错。
首先是在装车刀时，必须要用力拧紧，以免出现退刀情况。其次将车刀于主轴相处于同一条轴。安全起见，在使用车床时，主轴旋转速度相对较低的，离合只能是往上，暂时不能往下。在进行车削时，更要注意安全，产生的车削铁丝，具有一定温度，相对锋利，容易划伤，必须得注意些。在完成实习内容的同时，成品精度差在0.1以内，我们通过转副刻度轴，再转刻度主轴的办法，减少了多次调节的误差，也减少了操作步骤，就很好。
Fifth day---铣工
上图是实习内容要求，需要将一铁柱体，铣削加工为 高35mm,长宽都为25mm，精度在0.1的长方体。
老师首先强调铣削加工过程中的注意事项，以及特点、概念、加工范围。然后带领我们来到铣床，详细介绍了如何稳固的夹住工件，展示了一些常规操作问题及解决方法，并进行了平面切削的演示。
分组后，五个人一组，开始进行熟悉铣工操作流程，从最简单的开机、停机、对刀，铣刀，到最后完成对工件的加工。
虽然整个流程下来并不复杂，但要的就是精益求精，在进行铣刀时，需要将一个圆柱体形铣成长方体，首先，以中心轴的四个面，大约为40mm,所以，这四个面需要铣20次。除此之外，还有上下两个底面，需要铣近30次。为什么不2mm,甚至3mm的铣削呢?因为这样做对铣刀不好，容易使铣刀磨损，减少工具寿命。另一方面是为了检测自己每铣一刀理论的1mm相差多少，这样可以减少不可控因素的影响。接下来就是重复操作，而这个过程中产生的铁削刺残留在工件上时，会影响铣刀的精度，需要进行打磨掉。最终，在一刀一刀的铣，一次次的用游标卡尺测量，我的小组完美的铣出长方体工件。
