在长庆油田采油三厂红井子作业区，一组由废旧油管杆改造的工具架成为基层智慧的生动体现。这些锈迹斑斑的钢管经切割、焊接后变成稳固架子，让工具摆放井然有序。这一小小创新，背后是长庆油田推进提质增效的大战略。
2025年以来，长庆油田深入推行“三降三控”战略（降折耗控成本、降折旧控成本、降用工控成本），通过技术创新、管理优化与数智赋能“三驾马车”，挖掘存量资产潜力，实现油气产量当量稳中有升、完全成本稳步下降的双重目标。
鼠标轻点，屏幕上数字档案跃然呈现，3.5万口油井以精准“作息规律”高效运转，废旧油管杆变身实用工具架，油田开发从“经验驱动”迈向“数据算法驱动”。
01 精细管理：从“废料堆”到“聚宝盆”的蜕变
长庆油田开发的油藏普遍具有“低渗、低压、低丰度”特征，随着开发深入，部分油井陷入“连续生产不划算、彻底关停又可惜”的困境。面对这一挑战，油田选择向精细管理要效益。
基于这些数据，技术人员通过算法模拟不同开关井周期对油井的影响，制定最贴合油井“体质”的规律化开关方案。
在采油十厂柔远作业区，员工们秉持“干毛巾也要拧出三滴水”的理念，开展“修、改、代、替”专项活动。通过组建技术攻关小组，对废旧抽油泵、阀门、电路板等设备进行系统性修复改造，让“废料堆”变成“聚宝盆”。
物资管理方面，该作业区严格实行“库存共享+动态调剂”模式，通过信息化盘库避免重复采购。仅办公区耗材一项就同比减少15%，营造出“人人算细账、岗岗创效益”的浓厚氛围。
02 数智赋能：从“翻山越岭”到“决胜千里”的跃升
长庆油田工作区域高度分散，存在管线长、站点多、路程远等管理困难。近年来，油田不断探索“数智”革命的新方法、新机制，推动生产运行方式、经营管理模式和劳动组织架构的深刻变革。
在长庆油田生产调控中心，员工轻点鼠标，国内最大规模的油气生产物联网系统便跃然屏幕：10万余口油气水井实现100%数字化覆盖，2424座场站实现无人值守，“数据自动采集、工况自动诊断、远程集中监控、现场智能巡检、生产智能优化”的新型生产方式全面形成。
截至目前，长庆油田2.5万口间开井完成智能化改造，占所有间开井73.4%，盘活用工150余人。智能间开使故障响应时间缩短70%，维护成本降低20%。
03 绿色创新：从“三废”到“三宝”的循环利用
长庆油田一边在保护中开发，勇担保障国家能源安全的重任；一边在开发中保护，大力推广清洁生产，实施清废行动，推进清洁替代，以实际行动呵护油气区的蓝天碧水净土。
在废水处理方面，采油一厂王窑钻试废液处理站集多功能预处理、微纳米气浮除杂、全自动多级过滤等核心技术于一体，实现固液分离、泥饼资源化利用、液相再处理达标回注等目标。该站每小时处理能力达11.5立方米，年处理能力达10万立方米，每年6万吨措施废液和废弃泥浆经过集中处理达标后100%回注地层。
对于废气，长庆油田建立健全绿色低碳循环发展体系，启动伴生气综合利用工程建设和加热炉油（煤）改气工作。采油五厂锁定“气体零排放、效益最大化”目标，打造了“单井集气、密闭输送、站间串接、覆盖全厂”的大气网格局。
在固废处理上，长庆油田按照“减量化、资源化、无害化”原则，通过资源化利用、无害化处置等措施，“吃干榨净”工业废渣。采油二厂南梁作业区运用污泥热预洗预处理调制+机械离心脱水+压滤工艺+油水分离等工序，将污油泥进行预处理，尾渣外运制砖，油和水则回收至站内系统进行再利用。
长庆油田通过精细化管理、数智化转型和绿色化创新三管齐下，成功探索出一条老油田提质增效的新路径。截至目前，油田已实现9家主要生产单位厂级集中监控全覆盖，77个作业区完成直管井站“两级监控”体系建设。
通过修旧利废和智能管控，油田不仅降低了生产成本，提高了生产效率，更实现了绿色发展。随着“三驾马车”持续发力，长庆油田正在高质量发展的道路上稳步前行，为保障国家能源安全注入新动能。
