近日，世界经济论坛（WEF）公布最新一批“灯塔工厂”名单，施耐德电气位于美国埃尔帕索和中国北京的两座工厂同时入选。至此，施耐德电气在全球的灯塔工厂数量增至9座，其中在华已有4座。
“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表着当今全球制造业智能制造和数字化的最高水平。这家全球能源管理巨头的最新实践，正在揭示一个清晰信号：AI+数字孪生，正从“试点探索”加速迈向制造业“标配”。
从上海到无锡，从武汉到北京，施耐德电气在华的四座灯塔工厂分别从效率、可持续、人才、端到端运营四个维度，构建了完整的AI赋能版图。
上海“端到端灯塔工厂” 将AI、5G、AR等先进技术融入从设计到交付的全流程，人均生产效率提升82%，订单生产交付时间缩短67%。
无锡“可持续灯塔工厂” 依托AI优化生态设计与闭环碳跟踪平台，运用机器学习模型挖掘节能空间，实现范围1、范围2碳排放削减90%。
武汉“人才灯塔工厂” 部署了21个AI智能体，通过AI工具强化人机协同，员工技能就绪率从20%提升至76%，新员工入职培训周期从75天缩短至15天，技术人员流失率降至6%。近五年来，该工厂自动化程度大幅提升55%。
新入选的北京园区“可持续灯塔工厂”，面对近30%的业务增长，通过部署50多个先进用例，深度融合无六氟化硫绿色产品设计、供应商协同减碳、AI能效优化等创新方案，直接排放降低65%，间接排放彻底消除，价值链排放降低43%，整体能源效率提升36%。
这些可量化的数字背后，AI正从“锦上添花”变为驱动供应链系统性价值跃升的核心引擎。
在施耐德电气的灯塔工厂体系中，数字孪生贯穿了从工厂建设到日常运营的全生命周期。在厦门火炬电力电气产业园（施耐德电气全球最大的中压电气设备生产基地）的建设中，项目团队搭建了全要素数字孪生模型，结合BIM放样机器人与智能测量设备，将地脚螺栓预埋精度控制在2毫米以内。
在运营端，施耐德电气通过数字孪生与AI、5G等技术融合，重构生产流程，实现从研发、制造到物流的全链条数字化。当物理世界与数字世界实时映射，工厂便拥有了“自我感知、自我预判”的能力。
施耐德电气的实践揭示了一个规律：AI是“大脑”，提供决策能力；数字孪生是“神经系统”，提供感知与验证环境。二者结合，构成了制造业智能化的完整闭环。
在产线设计阶段，凡拓构建了覆盖全生命周期的AI数字孪生解决方案。企业可通过三维仿真平台，以可视化“拖拉拽”方式快速搭建产线虚拟模型，并基于历史数据进行生产能效预测。某世界500强精密制造企业的生产车间中，仅需输入设备清单与关键参数，系统即可自动生成产线智能化布局方案。
在仿真训练与智能调度层面，凡拓自研的FTE数字孪生引擎，通过高保真物理仿真构建包含大量随机化变量的孪生环境，预生成超10亿场景的操控经验模型，为机器人快速学习并稳定执行复杂任务提供能力底座。在运行阶段，依托自研的机器人协同调度算法，系统能根据实时工单对多机器人进行统一任务分配与动态路径优化。通过统一的数据接口与调度系统，凡拓实现了“人、机、场”一体化融合与协同闭环。其数字孪生平台已覆盖工厂、产线、设备多个层级，帮助制造企业实现车间少人化、制造智能化、工厂绿色化。
