的确库存是万恶之源，他掩盖了很多问题，但库存又不可能完全没有，所以我们要制定好合理的量。虽然我们一直都在追求JIT，零库存。
目前市场需求多样少量，产品的生命周期非常短，一旦Phase Out ，多的库存就变成了呆滞品。很多企业的库存量是非常高的，有很大部分库存是呆滞品，占用了企业资金，无法流通。所以企业都想要降低库存。降低库存实际上就是要加快物的流动，以缩短Lead Time。
物的改善相较于人来说要简单一点。对于库存的改善，我们可以使用物与情报流程图展开。首先是要进行PQ分析，找出重点改善产品系列（或者指定产品）；然后整理出此产品系列的现状流程，从出货码头开始，逆着产品的加工流程，直到材料仓。这样做的好处就是可以让我们很清楚地了解物的流动状况，也可以在现场快速地了解物的停滞点，从而不会遗漏掉。然后我们可以针对每个有库存的点进行数量的统计。对于工程间每个有物停滞的点，我们不能盲目的取消，虽然他的存在确实不合理，但我们要弄清楚为什么会存在，问题解决后才能真正减少库存量，否则会造成生产停顿的困扰。对于工程内的WIP就很明确，如果出现堆积，就一定有问题，就要调查清楚对工序进行改善。
对于量是否合理，我们要制定最大最小量的标准来进行判断。比如仓库里材料的最大量与最小量的设计，最大量=生产每日的需求量 * 运输的频率+缓冲；（运输频率是指如一天一次就表示一天的量；一天两次就表示0.5天的量；）最小量=运输所需时间的量。店面中的量也是如此。
当然具体的改善，如仓库的改善就可以依据仓库的改善步骤进行，材料量的降低需要供应商合作进行。产线中在制品的改善可以通过物流配送机制（定时不定量或定量不定时）改善。
案例中提到要降低WIP，可以运用以上的方法进行流程整理，物的滞留点及数量统计，解决问题，订立标准WIP，以执行。然后反复循环，以使WIP最小化。
以上浅见！
