在质量管理里，FMEA 那可是相当关键的一环，就好比打仗时的侦察兵，能提前发现产品或者生产过程中可能出现的各种风险。可实际上呢，好多工程师在做 FMEA 的时候，总会不小心踩进一些坑，导致 FMEA 没起到该有的作用。下面咱就来唠唠这五个常见的 “大坑”，看看你们公司有没有中招。
一、只走形式不办事，FMEA 成了摆设
1. 这坑啥样
在不少公司，做 FMEA 报告就像是完成任务交差。项目经理一说要做，或者为了满足客户 PPAP 交付的要求，工程师们就赶紧编个报告出来。报告交上去以后，就扔一边不管了，根本没人再去理会。比如说有个做玩具的厂子，为了给客户交货，按要求弄了份 FMEA 报告。可交完报告，就跟没事人似的，既不按照报告里说的去改进生产过程，也没人盯着报告里提到的风险点。就好像这个报告只是为了摆在那儿给人看的，完全没起到预防风险的作用。
2. 掉进去啥后果
这么搞的话，FMEA 就白做了，完全失去了它预防风险的意义。公司花了时间和精力写报告，结果一点实际效果都没有。产品生产过程里那些潜在的风险还是在那儿，说不定啥时候就出问题，搞得生产耽误了，成本增加了，公司名声也可能受影响。就好比 FMEA 报告里提到玩具某个零件可能会脱落，小朋友容易误食，但没人去管，等产品卖出去，真有小朋友因为这个零件脱落出了事，那公司可就麻烦大了，客户投诉、产品召回，损失可不小。
3. 咋跳出这坑
首先，公司从上到下都得明白，FMEA 可不是应付事儿的，它对提高产品质量特别重要。领导得带头重视，把 FMEA 和产品开发、生产紧紧联系起来。要求各个部门根据 FMEA 报告里的内容，制定具体的改进办法，而且要定期检查进度。比如说每个月开个会，让各部门汇报根据 FMEA 做了哪些改进。另外，把 FMEA 执行得好不好，也加到绩效考核里，这样工程师们就会更认真地去落实 FMEA 里的预防措施。
二、风险评估靠感觉，敷衍了事没依据
1. 这坑啥样
做 FMEA 的时候，SOD（严重度、发生频度、探测度）的评估很关键，它能确定风险的等级。可有些工程师就瞎糊弄，客户说 RPN 值大于 100 就得采取措施，他们就随便把数值改到 100 以下。客户说要关注高风险项，他们就不管不顾，把所有风险都当成低优先级。比如说在做手机配件的 FMEA 分析，有个风险是配件可能会短路，按正常评估，RPN 值应该挺高的，但工程师为了图省事，就乱改严重度或者发生频度的评级，让 RPN 值低于 100，根本不考虑短路可能造成的严重后果。
2. 掉进去啥后果
这么不认真、不科学地评估风险，公司就没办法发现那些真正危险的高风险项，还可能把资源浪费在一些没那么重要的风险上。要是高风险的问题突然爆发，公司可就惨了。就像做医疗设备，要是对设备关键部件故障风险评估不准，把本来很严重的风险当成小问题，设备用的时候出了故障，那可就危及病人生命了，公司还得面临法律纠纷，名声也毁了。
3. 咋跳出这坑
公司得给工程师好好培训，让他们学会科学评估 SOD 的方法和标准。弄个详细的评估指南，明确在不同情况下，严重度、发生频度、探测度该怎么评级。比如说严重度，根据对产品功能、安全、法规这些方面的影响来分等级；发生频度，参考以前的生产数据、类似产品的情况来确定；探测度，按照检测方法靠不靠谱来定。另外，再设个审核机制，找经验丰富的质量专家，专门审核工程师的评估结果，保证评估是客观准确的。
三、特殊特性乱确定，全凭经验没数据
1. 这坑啥样
特殊特性对产品质量控制特别重要，它能告诉公司哪些地方要重点盯着。但有些公司确定特殊特性的时候，不按照 FMEA 里 SOD 的评估结果来，而是凭自己的经验瞎判断。比如说在做汽车零件加工，工程师可能就根据以前类似零件的经验，觉得某个尺寸是特殊特性，也不考虑现在这个产品的设计要求、生产工艺啥的，也没对这个尺寸按 SOD 进行系统分析。
2. 掉进去啥后果
这么乱定特殊特性，公司可能就把精力花错地方了，在一些不重要的特性上浪费了很多资源，真正影响产品质量的关键因素反而没重视。就好比把一个对产品性能没啥影响的外观小瑕疵当成特殊特性，却忽略了影响产品关键性能的尺寸，结果产品性能不达标，在市场上就没竞争力了。
3. 咋跳出这坑
公司得建立一套科学的确定特殊特性的流程，要根据数据和系统分析来定。做 FMEA 的时候，严格按照 SOD 的评估结果来找特殊特性。多收集产品设计、生产过程、客户反馈这些方面的数据，用数据分析工具，像统计过程控制（SPC），来分析每个特性的风险程度。比如说通过 SPC 分析生产过程中关键尺寸的变化情况，再结合它对产品功能的影响，来决定是不是把这个尺寸当成特殊特性。而且要定期检查特殊特性，看看是不是还符合产品的实际情况。
四、文件之间不搭调，各说各话难执行
1. 这坑啥样
在质量管理的文件里，过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书这些都是相互关联的。但实际工作中，这些文件常常是不同的工程师各写各的，他们之间也不沟通。结果文件之间对不上，内容还矛盾。比如说过程流程图里说某个工序先做这个，后做那个，但 FMEA 里对这个工序的风险分析却是按照另一种顺序来的；控制计划里说检验几次，作业指导书里的要求又不一样。
2. 掉进去啥后果
文件对不上，干活的人就不知道该听谁的，这工作效率就低了，质量控制也没办法做好。比如说检验人员按照作业指导书检验，可实际上应该按照控制计划增加检验次数，这样就可能没检查出不合格产品，让不合格品流到下一道工序或者市场上去了。
3. 咋跳出这坑
成立一个跨部门的文件编写小组，设计、工艺、质量这些部门的工程师都参与进来一起写文件。写的时候多沟通，保证各个文件能对得上。制定一个统一的文件编写规范和流程，明确各个文件之间的关系和信息传递的要求。比如说规定写 FMEA 之前，先看看过程流程图；写控制计划的时候，要参考 FMEA 的分析结果。写完文件以后，专门有人审核，及时发现并改正不一致的地方。
五、信息传递断了线，设计生产两脱节
1. 这坑啥样
DFMEA 主要管产品设计阶段的风险，PFMEA 负责生产过程中的风险。但在实际中，设计阶段 DFMEA 发现的关键风险信息，经常没办法传给生产阶段的 PFMEA。比如说开发一款新电脑，DFMEA 发现某个电子元件在高温环境下性能可能变差，但到了生产阶段，负责 PFMEA 的工程师根本不知道这事儿，所以生产的时候也没针对这个风险采取措施。
2. 掉进去啥后果
信息传不过去，生产的时候就没办法避免设计上的问题，产品可能因为设计缺陷出质量问题，成本增加，质量风险也变大。就像刚才说的电脑，因为生产的时候没考虑电子元件高温性能变差的问题，产品测试的时候很多都不合格，交货时间耽误了，成本也上去了。
3. 咋跳出这坑
得建立一个有效的信息传递办法，在产品开发流程里，明确 DFMEA 什么时候、给 PFMEA 传什么信息。比如说设计完成以后，设计团队要给生产团队详细讲 DFMEA 里发现的关键风险和预防措施。再弄个信息共享平台，把 DFMEA 和 PFMEA 的信息都放上去，方便不同阶段的工程师查看和更新。另外，设计和生产部门得多沟通，定期开个会，一起讨论产品设计和生产过程里的风险问题，保证信息能及时准确地传过去。
FMEA 对质量管理太重要了，只有躲开这些常见的坑，它才能真正发挥预防风险的作用，给公司产品质量把好关。公司得从改变想法、培训员工、优化流程这些方面下手，提高 FMEA 的实际操作水平，把质量管理的基础打牢。
