汽车线束一般从原理，3D，产品三个方向进行设计，故将本也从这三个方向出发。

产品

• 国产化 例如TE,矢崎，住友，博世等连接器均可在国内工厂生产，也可用国内供应商来替代，降低运输成本
• 结构优化 增加线束种类，通过提升总装生产效率，进行零部件预装，进而提升总装生产节拍，降低安装过程导致与其他零件干涉的质量问题。
  需要注意的是，该方案会导致线束之间连接点增多，增加了线束产品的风险点，对线束厂来说是增加成本的，对主机厂来说是降本。结构成本的优化，最终取决与主机厂与线束厂之间的协同成本。
• 零件的平台化设计 提高零件的延续性和通用性，降低零件的开发成本和模具成本，缩短零件的开发和采购周期。
• 合理进行线束固定，包扎保护设计
• 焊点位置优化

原理

• 导线优化 降线径，降低耐温等级导线，使用铝导线（同样负载条件下，铝导线直径大于铜导线，所以需要对路径进行校核）。
• 保险丝合并，容量优化
• 搭铁接地合并，就近接地

3D

• 电器件的合理布置
  机舱保险盒与驾驶室保险盒在同一侧，缩短之间的电源线长度
  蓄电池与机舱保险盒布置在同一侧
  线束回路的布置优化，例如，线束前后保对接地板线束INLINE 尽量布置在与360模块同一侧。
• 取消支架 通过增加卡扣来替代支架