以下是笔者在过往的咨询服务中为某企业制定的产线效率提升综合方案，希望能对大家在效率改善上有所帮助。其中，所有的改善都是基于我们的基础逻辑：PDCA。
PART.1
现状及问题点
问题点：
1、作业者离岗多，走动带来的时间浪费【辅材、产品搬运】，仓库、清洗区、准备区、订单区往返，搬运&寻找浪费；
2、目前的布局不能支持产品连续流；
3、管理损失未能显现，个人承担了材料异常、设备异常、作业等待等；
4、工序作业时间存在差异，工序不平衡造成的等待浪费；
5、订单切割，200个产品一个批次进行流转，信息流多；
6、个人报工，25个数报工一次，报工次数多。
PART.2
方案设计
这里只强调核心逻辑，识别增值工作，让真正有价值的作业占比增加，非增值搬运工作业由专人进行，让增值作业的节奏型跟稳定性增加。
根据预想进行的布局设计及效率人员设计
1、人力：5名+0.07名；
2、编程效率：95%；
3、配送工时：60分/日【0.07名人力】；
4、理论定额：182个/Hr；
5、目标产量：155个/Hr【达成率：85%】；
6、预想节拍：23.2秒；
7、报工次数：158次【25个/次】。
以上的产线效率提升方案希望对小伙伴们有所帮助，能够真正正视“价值”二字。这个案例非常综合，里面有作业分析，布局分析，线平衡分析，增值识别等，希望大家能够有所收获。
