当前，中国钢铁产业正处于发展的“换挡期”，以规模效益为代表的旧动能已经开始显得有些动力不足。只有整个产业链不断向高端迈进，中国钢铁产业才能在未来的发展过程中获取新的动力。
未来钢铁行业的竞争将不再是价格的竞争，而是效率和质量的竞争。要想实现生产质量和效率的大幅提升，对于钢企而言，除了提升装备水平，夯实自身转型升级的硬件基础之外，更多的是要从制造向智能制造方面转型。在笔者看来，智能制造是中国钢铁企业迈向高端的“催化剂”，同时也是整个产业转型升级的一个新方向。
一方面，就硬件设备而言，当前中国钢铁产业的整体装备水平和国外差距不大，甚至一些企业的装备要优于国外企业，但是，在产品质量和效率上却处于相对落后的位置，一个重要原因在于智能制造方面的软实力明显不足，这种不足主要体现在设备流程信息化水平、数据联动等方面。要想改变这种局面，钢企必须挺进智能制造领域，以此来带动产品和产业升级。
另一方面，在智能制造模式下，借助工业机器人和大数据，钢铁企业的产品质量将得到大幅提升。这为企业进军高端市场，抢占产业链制高点夯实了基础。
综合上述两点因素来看，江苏MES 未来进军智能制造领域将成为中国钢铁企业完成产品质量升级的“催化剂”。那么，钢铁企业要如何在智能制造领域发力，用智能制造的力量来完成自身产业的蜕变呢？笔者以为，以下几个方面值得借鉴：
其一，夯实大数据这一智能制造发展的基础。在笔者看来，生产流程中数据的收集是否完整和准确，是能否真正实现智能制造的关键。比如，能否在炼铁及炼钢的过程中，让设备产生的大量数据形成一条完整的数据链？可惜的是，在目前国内钢铁行业中，90%以上的企业都做不到数据收集上的完整性，这种数据的缺失极大地制约了钢企智能制造的发展。要改变这种情况，钢铁企业必须建立“数据采集—数据分析—发现规律—建立专家系统—实现产线的自主优化控制”的流程体系，用大数据来实现“优化生产线”这一未来智能化制造的目标。
其二，当前，国内钢企的智能制造多停留在“物端”，即相关智能化设备的搭建，这种“重硬件轻软件”的发展模式实际上并非智能制造的终极形态。在夯实智能制造的硬件基础之后，对于钢铁企业而言，要想真正实现智能制造，必须要做的是实现企业系统和管理的“云端化”，通过云计算、物联网等技术来整合当前钢铁企业智能制造体系中的自动化产线生产、产品销售等环节，将这些环节整体纳入云端，进而实现云端的管理，以此来提升智能制造体系的整体效率。
其三，发展智能制造要有跨界思维，不能将发展智能制造局限在钢铁产业本身，而是要将产业触角延伸到整个产业链的上下游企业当中去。企业可以通过这种产业的跨界渗透和碰撞，来探索钢铁产业智能制造发展的新思路和新方向。在这方面，德国的蒂森克虏伯钢铁公司已经把自己定位为高端金属材料及零部件解决方案商和电梯制造商，将传统的钢铁制造产业延伸拓展，成为一个高科技企业，他们的做法很值得我们的钢铁企业去借鉴和学习。
最后要提醒的是，每个钢企的各个工序环节的智能化水平存在差距，毕其功于一役的想法是不可取的。因此，在推进 智能制造 体系建设的过程中，企业不要想着依靠一个项目解决所有问题，应该按照“优先化”理念，逐步提升、循序渐进，以最终实现整个产业流程的智能化升级。只有这样，智能制造才能在钢铁生产过程中发挥最大的作用。
