机械耐久性高的颗粒，能够承受从生产到最终使用整个链条中的各种物理挑战，而不会产生过多的细粉（fines）或破碎。
减少损耗和浪费：在从工厂到用户的整个供应链（装袋、卡车运输、筒仓储存、螺旋给料机输送等）中，颗粒会经历多次碰撞和摩擦。耐久性差的颗粒会产生大量粉末，这些粉末不仅降低了有效燃料重量，还可能造成堵塞或燃烧不充分。
保证燃烧效率：过多的细粉会影响燃烧设备的稳定运行。细粉可能被过早地吹入炉膛，导致燃烧不稳定，或在给料系统中造成堵塞。
储存安全：细粉具有易燃易爆的风险，在封闭空间（如筒仓）中积聚到一定浓度时，遇到火源可能引发粉尘爆炸。
维持品质和外观：高耐久性的颗粒表面光滑、结构完整，是高品质颗粒的标志，直接影响其市场价值和用户接受度。
符合标准：国际上主要的颗粒质量标准（如欧盟的ENplus、美国的PFI）都对机械耐久性有明确的、严格的最低要求。
如何测量机械耐久性？
测量方法已经标准化。最常用的方法是使用转鼓试验机。
过程：将一定量（通常为500克）筛选过的颗粒样品放入一个带有内部挡板的密封转鼓中。
测试：转鼓以固定的速度旋转一段时间（例如，ENplus标准要求旋转10分钟）。
原理：在旋转过程中，颗粒与转鼓内壁、挡板以及其他颗粒相互碰撞和摩擦。
计算：测试结束后，将样品取出，用一个特定孔径的筛子筛去产生的细粉。然后称量剩余完整颗粒的重量。
公式：机械耐久性 (DU) = (测试后完整颗粒质量 / 测试前样品总质量) × 100%
例如，如果500克样品测试后剩下485克完整颗粒，那么其机械耐久性就是 (485/500) * 100% = 97%。
影响机械耐久性的主要因素
原料成分：木质素是天然的“粘合剂”。木质素含量高的原料（如松木、杉木等软木）通常更容易制成高耐久性的颗粒。硬木或农业残余物（如秸秆）的木质素含量较低，可能需要添加粘结剂或与软木混合。
原料粒度与湿度：原料粉碎得越细、越均匀，在压制过程中结合得就越紧密。原料的湿度（水分含量）也需要精确控制，最佳范围通常在10%-15%之间，水分在高压下会软化木质素，起到润滑和粘结的双重作用。
制粒工艺（压力与温度）：环模制粒机通过巨大的压力和摩擦产生高温（通常为80-120°C），使木质素软化熔融。适当的温度和压力是形成坚固颗粒的关键。
环模设计与磨损：环模的孔径、压缩比（模孔长度与直径之比）以及磨损程度都会直接影响颗粒的密实度和表面光洁度。
冷却与后处理：刚从制粒机出来的颗粒很软、很烫。需要经过适当的冷却来固化木质素，使其变硬，从而提高耐久性。
