陶瓷的做法
一、原料的选择与处理
陶瓷制作的第一步是选择合适的原料，主要成分包括高岭土、石英、长石和黏土。高岭土（Kaolin）因其高耐火性和良好的可塑性，成为优质瓷器的基础材料，其二氧化硅（SiO₂）含量约为46%，氧化铝（Al₂O₃）约占40%。石英提供结构稳定性，防止烧制过程中的变形；长石则作为助熔剂，在高温下降低熔点，促进瓷体致密化。原料需经过粉碎、淘洗、沉淀等工序去除杂质，确保颗粒细度达到200目以上。现代工业化生产中，通常采用球磨机湿法研磨12至24小时，使泥料均匀细腻。处理后的泥浆还需进行真空脱气处理，以消除气泡，提高成型强度。自然风干或压滤后形成泥饼，含水率控制在20%-25%之间，方可进入下一阶段。
二、成型工艺的分类与应用
根据产品类型与精度要求，陶瓷成型方法可分为手拉坯、注浆成型、压制成型和3D打印等多种方式。手拉坯（Throwing）适用于艺术瓷与日用瓷，依赖匠人手工在陶轮上塑形，转速通常设定在80-120转/分钟，要求泥料具备优良的可塑性与抗裂性。注浆成型（Slip Casting）用于复杂形状或批量生产，将泥浆注入石膏模具中，利用石膏吸水特性使泥层逐渐沉积，壁厚由时间控制，一般为15-60分钟。压制成型（Pressing）多用于瓷砖、卫生洁具等扁平或对称制品，干压压力可达50-100 MPa，显著提升密度与机械强度。近年来，陶瓷3D打印技术逐步应用于定制化医疗陶瓷与航天部件，采用光固化（SLA）或喷墨打印（Inkjet）方式逐层构建，精度可达±0.1 mm。不同成型方式直接影响成品的收缩率、气孔率与最终性能。
三、干燥与修坯的技术要点
成型后的湿坯含有大量水分，必须通过干燥去除，否则在烧制过程中易产生开裂或变形。干燥分为自然干燥与人工干燥两类，前者耗时较长（24-72小时），受环境温湿度影响大；后者采用烘干房，温度控制在40-60℃，相对湿度低于40%，可将干燥周期缩短至8-12小时。干燥过程中需避免温度骤变，以防应力集中。干燥完成后进行修坯（Trimming），使用金刚石刀具或车刀对坯体进行精细加工，修正尺寸误差，修整底部与口沿，确保外观规整。部分高端瓷器还需进行接把、镶接等二次组装，如茶壶的壶嘴与把手需精准匹配。修坯后再次清理粉尘，避免污染釉面。此阶段操作需轻柔稳定，因坯体仍处于“生坯”状态，强度较低，易损。
四、施釉工艺与釉料科学
釉是覆盖在陶瓷表面的玻璃质层，不仅提升美观度，还增强防水性、耐磨性与化学稳定性。常见施釉方法有浸釉、喷釉、刷釉与荡釉。浸釉（Dipping）适用于小型器物，将坯体完全浸入釉浆中1-3秒，釉层厚度可达0.1-0.3 mm；喷釉（Spraying）通过压缩空气将釉雾化，适合大型或异形件，涂层更均匀。釉料由基础成分如石英、长石、石灰及金属氧化物着色剂组成，例如氧化钴呈蓝色，氧化铜呈绿色或红色（还原气氛下）。釉浆比重通常控制在1.4-1.8 g/cm³，过稀则覆盖不足，过稠易产生流挂。施釉前需确保坯体完全干燥且无尘，否则会导致针孔、剥落等缺陷。现代釉料研发已实现低温快烧（1080-1150℃），较传统高温釉（1300℃以上）节能约30%。
五、烧成制度与窑炉技术
烧制是陶瓷成型的关键环节，决定最终物理与化学性能。烧成过程分为三个阶段：低温阶段（20-600℃）排除残余水分与有机物；中温阶段（600-1000℃）发生晶相转变与初步烧结；高温阶段（1000-1400℃）实现致密化与玻化。瓷器通常在1280-1350℃下烧制，保温时间2-6小时，冷却速率需严格控制，尤其在600℃以下避免热震开裂。现代窑炉包括电窑、燃气窑与隧道窑，电窑温度控制精度可达±5℃，适合小批量高精度生产；隧道窑连续作业，日产量可达数十吨，广泛用于建筑陶瓷。气氛控制同样重要，氧化焰用于多数日用瓷，还原焰则用于青瓷与某些艺术釉色，通过调节空气与燃料比例实现。烧成后的产品需经质检，剔除变形、开裂或釉面缺陷品，合格率通常在85%-95%之间。
