维护保养与故障解决
1. 维护保养指南
1.1 日常维护（每日）
检查泵组运行状态：无异常噪音、振动（振动速度≤4.5mm/s），进出口压力、流量稳定在正常范围。
检查机械密封或填料密封：机械密封无泄漏，填料密封泄漏量≤10滴/min，无异常发热。
检查电机运行状态：外壳温度≤75℃，电流在额定范围内，无异味或异常噪音。
检查润滑油/脂：油浸式轴承油位正常，无漏油；脂润滑轴承无 grease 溢出，温度正常。
1.2 定期维护（每月）
清理进口过滤器：拆卸过滤器滤网，用清水或压缩空气清理杂质，检查滤网有无破损，若破损及时更换。
检查联轴器：对联轴器螺栓进行紧固，检查弹性垫有无磨损或老化，若磨损量超过1mm需更换。
检查阀门状态：手动操作进出口阀门，确保开关灵活，阀杆涂抹润滑油防锈。
校准仪表：对压力表、温度计等仪表进行校准，确保测量精度。
1.3 年度维护（每年）
解体检查泵体：拆卸泵盖，检查叶轮、泵壳过流面有无磨损、腐蚀或气蚀痕迹，若磨损量超过0.5mm需进行修复或更换；检查叶轮平衡，若不平衡量超过5g·cm需进行动平衡校准。
更换密封件：更换机械密封、O型圈等易损密封部件，更换时需涂抹密封胶增强密封效果。
维护轴承：油浸式轴承更换润滑油（选用N46号机械油），清洗油箱；脂润滑轴承更换润滑脂（选用锂基润滑脂NLGI 2级），填充量为轴承腔的1/2-2/3。
检查电机：拆卸电机端盖，清理定子、转子表面灰尘，检查绕组绝缘层有无老化，测量绝缘电阻；检查轴承磨损情况，若间隙超过0.1mm需更换。
全面性能测试：进行泵组性能试验，测量不同流量下的扬程、效率、功率，确保符合设计要求；测试保护系统，确保故障报警与停机功能可靠。
1.4 维护注意事项
维护前必须切断电源，关闭进出口阀门，排空泵体内流体，释放压力，悬挂“禁止操作”警示牌，确保安全。
更换叶轮、密封件、轴承等备件时，必须使用KSB原厂配件，确保材质与尺寸匹配，禁止使用非标配件。
解体与装配过程中，需保护好叶轮、泵壳等精密部件的密封面与配合面，避免磕碰损伤；装配时需按标记对齐，确保配合精度。
维护完成后，需进行试运转，检查运行参数正常后再投入正式运行；建立维护档案，记录维护时间、内容、备件更换情况及运行状态。
2. 故障解决方案
故障现象可能原因解决方法
无法启动或启动后立即停机1. 电源故障（缺相、电压过低）；2. 泵体内未充满流体（干运转保护触发）；3. 联轴器卡涩；4. 电机故障1. 检查电源接线与电压，恢复正常供电；2. 重新向泵体注水排气；3. 拆卸联轴器，清理异物或调整对中；4. 测量电机绕组电阻，损坏则维修或更换
流量或扬程不足1. 进口过滤器堵塞；2. 叶轮磨损或气蚀；3. 进口阀门未全开；4. 气蚀余量不足（进口压力过低）1. 清理过滤器滤网；2. 检查叶轮，磨损严重则更换，改善进口条件避免气蚀；3. 全开进口阀门；4. 提高进口水位或降低进口管道阻力
密封泄漏严重1. 机械密封摩擦副磨损；2. 密封件老化或损坏；3. 泵轴窜动过大；4. 冲洗液供应不足1. 更换机械密封；2. 更换老化密封件；3. 检查轴承间隙，过大则更换轴承；4. 确保冲洗液压力与流量正常
运行噪音或振动过大1. 联轴器对中不良；2. 轴承磨损；3. 叶轮不平衡或损坏；4. 管道共振1. 重新校准联轴器对中；2. 更换轴承；3. 检查叶轮，进行动平衡校准或更换；4. 调整管道支架，增加减震装置
电机过载1. 出口压力过高（阀门开度太小）；2. 叶轮与泵壳摩擦；3. 流体粘度或密度过大；4. 电机接线错误1. 增大出口阀门开度，降低出口压力；2. 检查叶轮与泵壳间隙，调整或修复；3. 更换适配高粘度介质的泵型；4. 纠正电机接线
3. 配置诊断
产品支持现场直观诊断与智能系统诊断两种方式，快速定位故障与配置问题：
3.1 现场诊断
外观检查：观察泵体有无泄漏、腐蚀，轴承端盖有无发热，联轴器弹性垫有无损坏，初步判断密封与传动系统问题。
仪表监测：通过进出口压力表、流量表、电机电流表、温度计等仪表，对比正常运行参数，判断是否存在压力异常、过载、超温等问题。
手动检测：停机后手动转动联轴器，感受阻力是否均匀，判断轴承与叶轮是否卡涩；检查润滑油质，若出现乳化、变黑则需更换。
3.2 智能诊断（带智能监测模块款）
通过上位机系统连接泵组智能监测模块，读取实时运行数据（振动、温度、压力、电流等）与历史故障记录。
系统自动分析数据，通过振动频谱分析判断轴承磨损、叶轮不平衡等故障；通过温度趋势分析预测密封与轴承寿命。
生成诊断报告，标注异常参数、故障位置及建议解决方案，支持远程技术支持人员协助排查复杂故障。
