9月8日，新疆油田玛湖井场传来捷报——宝石管业公司自主研发的直径88.9毫米大口径CT110连续管，搭配常规油管形成组合工艺，成功完成深井盐结晶解堵作业。
这项技术首次应用即显威力，将卡在2000米深的速度管柱顺利提出，标志着我国高端连续管装备与作业技术实现重大突破，为油气田复杂井况高效解堵提供了全新方案。
2000米井下，高矿化度地层水形成的坚硬盐结晶如同“金钟罩”，将速度管柱死死卡在井中。石油人口中的“盐锁”困局，如今被中国自主研发的88.9毫米大口径连续管技术彻底打破。
01 盐结晶卡管：玛湖油田的“老大难”问题
新疆油田玛湖井区地质条件复杂，高矿化度地层水带来的盐结晶问题长期困扰着油气开采作业。井筒环空结满坚硬盐结晶，如同给管柱穿上了一层“坚硬铠甲”，导致管柱被完全卡死，无法正常提出。
这种现象被业内称为“盐锁”困局。事实上，玛湖地区的井筒结晶问题并非偶然。早在2022年，该地区就出现过类似情况。
部分新投井生产仅3个月后，井筒就出现结晶，严重堵塞生产通道。工程技术人员曾采取钻除方式清理井筒内结晶，但效果并不持久。
经过深入研究，技术人员发现玛湖井区油藏顶部存在含盐层。在压裂过程中，部分井可能与含盐层窜通，导致含盐层中的碳酸氢钠溶液窜入井筒。
随着温度、压力下降，碳酸氢钠溶解度降低，在井筒中析出形成结晶，从而堵塞井筒。
02 国产利器：大口径连续管的技术突破
面对这一难题，宝石管业公司推出了自主研发的解决方案——直径88.9毫米大口径CT110连续管。
这种连续管具有三项核心特性：高强度、高承载、高抗压。它不仅能够扛住井内巨大压力，还能实现高排量输送清洗介质，堪称“井筒清障利器”。
宝石管业创新采用“直径88.9毫米连续管+直径73毫米常规油管”组合方式，开展套管清洗解堵作业。
这种组合工艺在我国尚属首次应用，展现了宝石管业大口径厚壁高钢级连续管的作业优势。
作业过程中，技术团队基于其高承载优势，与常规油管组合，通过弱酸液体正、反交替洗井作业，成功攻克了1500余米深处井内坚硬盐结晶卡管堵塞难题，最终联通地层，提出速度管柱。
这款大口径连续管的成功并非一蹴而就。今年5月，宝石管业成功下线国内首盘最大管径、最大壁厚连续管，填补了国内大尺寸连续管制造领域的技术空白。
此前，直径88.9毫米以上规格的大管径厚壁连续管制造技术被少数国际巨头垄断，限制了我国油气产业自主发展。
03 打破垄断：从技术引进到自主创新
宝石管业组建专业研发团队，攻克了大口径厚壁管成型、焊接、卷取等关键技术难题，最终创造了国内最大管径、最大壁厚两项纪录，产品性能达国际先进水平。
这次成功应用的基础可追溯到公司的技术积累。2024年2月，宝石钢管连续油管公司就在西南油气田完成了一盘CT110直径60.3毫米8000米超长、大口径连续管对焊检测服务。
该公司坚持做优“制造+服务”业务，组建专业技术服务团队，攻关大口径连续管现场对焊、检测一体化服务特色技术。
针对川渝地区地层高压、含硫（H2S）腐蚀等实际工况，技术团队开展了一系列大口径连续管对焊焊缝位置高压疲劳寿命检测、腐蚀速率等评价试验，固化了工艺参数，掌握了核心焊接技术。
人才是技术创新的核心。宝石钢管公司拥有多名享受国务院政府特殊津贴的专家，其中包括参与研制我国第一盘超高强度CT110连续管的高级专家汪海涛。
他的工作使我国成为世界上第二个掌握超高强度连续管制造技术的国家。
宝石管业自主研发的直径88.9毫米大口径CT110连续管在新疆油田玛湖井场的成功应用，打破了国外技术垄断。
此次作业攻克了1500余米深处井内坚硬盐结晶卡管堵塞难题，成功提出2000米速度管柱。
国产连续管技术正成为保障国家能源安全的重要支撑，未来将为更多复杂井况提供高效解堵方案，助力我国油气勘探开发事业迈向新台阶。
