文/程显峰
五年内为丰田节约100亿美元，使180个汽车核心部件成本降低30%，这背后的的思路和理念是什么？
什么是成本？在我们看来，成本就是成功之本！
企业的经营往往都是围绕着商业成功而进行的，为了“商业成功”，我们所花的每一笔钱都是成本！而我们花出去的钱并没有为企业的商业成功带来帮助，这就不是“成本”！而是无谓的“浪费”！
在砍掉浪费，优化成本方面，原日本丰田的社长渡边捷昭就是一位顶尖专家。他亲倡导并实施的的CCC21计划以及代号为“VI”的价值创新计划帮助丰田大幅度降本，5年100亿美元，这省下来的全是净利润！在这个过程中他留给我们哪些经验和启示？
案例一：喇叭成本的降低
丰田当年将他们的汽车喇叭拆分成28个基本零件，对每个零件的功能进行分析，取消了其中6种不必要的零件，这个工作看似不起眼，确在不降低供应商利润率，不降低供应商积极性的基础上，达成降本。
带给我们的降本理念如下图：
案例二：共用生产线与复用物料
丰田易思特（EAST）与威驰（VITZ）使用同一平台生产，超过2/3的丰田新车使用了先前车型的零部件；最终8种车型共线生产，混合动力车普瑞斯与7种传统汽车共享一条产线。
这带给我们的启示是：
共用产线，将降低新工装、新设备、新夹具等生产资料的采购需求产生，最终减少固定资产等资本性支出！
零部件复用，则降低新物料的寻源与验证成本，增加物料的需求量，延长物料的生命周期，最终促成物料的持续降本。
以上两种复用除了可以节约成本，而且可以提升产线加工、物料自身的可靠性及质量，越是成熟物料越是成熟的产线越容易产出稳定可靠的产品！
案例三：物料的归一化
丰田将原来35种门把手缩减为3种，低档车归一为一款，中档车一款，高档车一款；这样门把手的用量集中、型号集中；最终促成未来下单频次、数量减少，降低流程操作成本；库存控制难度降低，库存积压及库存管理成本降低；验证与测试成本降低，新品开发的可靠性及功能验证方在门把手上就不必投入太多甚至不投入；小批试产、批量生产的成功率提升，降低过程投入；品种多不见得各个都是精品，爆品策略同样适用于零部件领域，因为少则越打磨越是精品！
案例四：削减消耗性的浪费
中国有句古话是：“勿以恶小而为之，勿以善小而不为”虽然这是一句修身之语，但对于企业同样适用。在丰田，筹备会议时，会议召开者都会仔细估算与会者每一秒钟价值几何，合计出会议的总成本，力争大会小开、长会短开，彻底杜绝干打雷不下雨的会议。就连丰田专管的卫生的部门，仔细观察了公司所有卫生间的抽水马桶后，得出了这样一个鲜为人知的结论，抽水马桶用水过于浪费，为了杜绝这一细微的浪费，他们采用最原始的办法，在每一个抽水马桶的储水箱里放进三块砖头，从而，出奇制胜的减少出水量，节省了用水开支；上班时间公司切断宿舍区的供电和供热，也是丰田的基本做法。
最后，因为丰田在此后曾经出了一系列的质量问题。大多数的人，都将这一责任推给了渡边捷昭，因为他的过度降本导致。但是我们仔细思考一下，一系列的降本措施和出发点，更多的是基于最终的需求，削减浪费，提升资金效率。而不是砍供应商的利润偷工减料。这个方向，没有问题！之所以出现曲折，是因为，实施的过程中，我们自身的能力局限性、验证手段局限性、研发设计局限性等出现了一些问题；但我们不能因此因噎废食。蒸汽机车刚刚出现的时候，还跑不过马车，但是假以时日，随着我们的技术的成熟度，我们的经验的增加积累，最终这个方法一定会为我们企业带来持续的、高质量的、有价值的降本！
