看板来源
Kanban一词来自日文，出自丰田生产系统（ToyotaProduction System，TPS），也就是后来的精益生产（LeanProduction），本意是信号卡片。在一个生产线上，当下游工序需要上游工序生产的工件的时候，下游工序凭借信号卡片向上游领取需要数量和种类的工件。通过“看板”这个信号卡片向上游传递信息流，拉动了从上游向下游的物料流，最终交付用户的价值，而拉动生产的源头是用户的需求，这就形成了拉动式生产系统。它的核心机制是限制在制品数量的拉动系统，通过它暴露系统运作或流程中的问题，并激发协作以改进系统。
看板的几个实践
可视化工作和流程——采用价值流图（Value StreamMapping，VSM）的流程活动图（Process Activity Mapping），识别团队现有流程。
显示化规则——将整个流程流转的规则显示化出来，如不同的服务类型、加速泳道、拉动的标准、完成的定义、队列填充的节奏、部署的节奏、不同角色或者不同团队协作的机制、流程的每个步骤的输入和输出规则、在制品限制（圈中数字）等；
限制在制品/进行中的工作（Work In Progress，WIP）——根据利特尔法则，平均等待时间=WIP÷交付速率，为了减少等待时间，需要设置在制品限制。在流程中的每个步骤，设定团队最多可以并行处理的工作项的数量，这样限制在制品将把存在的问题暴露出来。通过暴露问题并解决流动中的瓶颈（如工作项移动缓慢、某列中有很多报事贴、阻塞或等待较长时间等），同时也可以避免超载的发生，保证团队的专注，聚焦在价值从左边到右边的快速流动。
度量和管理流动——采用累积流图（Cumulative FlowDiagram，CFD）、周期时间分布图（Lead Time DistributionChart）、周期时间控制图/散点图（Lead Time Control Chart）等工具来度量看板系统的数据，通过统计工作项的平均周期时间、交付速率（WIP÷平均周期时间）、吞吐量（完成条目的数量），以及流动效率（增值工作时间÷周期时间）来帮助管理看板系统的流动性。
建立反馈环——持续改进需要实现反馈闭环，来理解实际和期望的差距。反馈环实践包含：
①每日站立会议——每天对产品/服务进展反馈。
②服务交付评审——每2周对产品/服务、工作方式进行反馈。
③运营回顾——每个月/季度的运营反馈，如客户满意度调查、产品最新进展、工具、环境、组织结构、度量数据等。
④及时会议——对工作方式反馈，看板系统能力的回顾和评估。
在协作和试验中持续演进（引入模型和科学方法）——有了反馈之后，经过分析，制订改进试验，落地具体的改进行动，再持续这个循环，来持续演进工作方式。通过引入约束理论（移除瓶颈）、精益思想（消除浪费、加速价值流动）、戴明博士的统计过程控制（Statistical Process Control，SPC）（降低变异性）等模型及科学方法（假说—试验—结论），可以更系统性、更高效地演进工作方式。
