（通讯员：施雨强）“强队伍、提质量、降成本、提效率、抓紧！”制造物流部下达的14字方针，不是一句口号，这是军令！涂装三车间前处理甲班班组积极行动，班长第一时间进行了传达，组织班组员工结合岗位实际情况、从生产、材料使用、白车身质量、车身颗粒点数、现场5S等几个方面为出发点，查找问题、分析原因、制定对策，对好的方案真人贯彻落实。为制造优质的红旗H5涂装车身奠定坚实的基础。
攻坚克难，提升车身品质
前处理班组转运工位涂装与焊装工序衔接点，也是涂装车间第一道屏障。进入严寒的冬季，接车口作业环境恶劣，丝毫没有影响转运工位小伙子们严控红旗H5质量的决心。他们对接进的每一辆白车身，认真执行标准作业，进行细致的检查，对焊装流入的缺陷进行详细的记录，第一时间反馈给班长。他们深知自己肩负的责任，可能因自己的疏忽就有可能造成批量缺陷流入，给后道工序的质量和效率带来很大的麻烦。他们还定期对焊装白车的铁屑、焊渣、油污进行收集称重，为班组降颗粒工作提供基础数据。他们时刻提醒对自己的岗位负责，对班组负责，车身质量负责，真正的做到焊装缺陷零流出。
白车身带入的铁屑、焊渣对前处理设备提出了严峻的考验，各槽体铁屑含量高，紧靠过滤罐磁棒与除铁屑无法保证电泳车身外表面质量要求，调整工通过对磁棒进行吸附能力试验，制定了各槽体磁棒不同的清理频次（2h/次-4/h次），改变了以前每天固定清理3次的清理方法，通过对清理频次的改进，使电泳车身水平面有手感颗粒数量已由60-80点降到50点以下。
积极创新，降低制造成本
在日常中班组要求员工做到“物尽其用，能省一分赚一分”。随着红旗多款车身的陆续上线，原有器具架已无法满足新车型的辅具摆放，拿取及其的不方便造成动作的浪费，班组员工对原有的器具进行改进改善，使辅具摆放更加合理、多车型辅具进行分类摆放。使现场5s更加规范，减少了单车操作工时提升了员工操作的便捷性。
随着产量的加大，白车身对槽液的污染度也随之增加。为了保持槽液的洁净度，前处理各槽体过滤罐超出压差时，调整工需要对过滤罐内的过滤袋进行更换。更换过滤袋时对过滤罐内防护网也要定时清洗。调整工付井有换过滤袋时发现前几区过滤罐内防护网较难取出。通过观察发现，即使槽液经过过滤袋过滤后，也有细小的泥沙、铁屑混合物在防护网及过滤罐内壁上钙化，导致防护网难以取出。内壁上的混合物对槽液有造成二次污染的风险，影响车身的洁净度。按以往惯性思维，认为经过过滤的槽液是干净的，不会造车二次污染，未做出过清理过滤罐内壁要求。通过这次发现，对所有的过滤罐内壁的进行了彻底的清洗，要求每次换过滤袋时都要对内壁进行冲洗。通过此方法，延长了过滤袋使用周期，1-4区的过滤袋由原来的每天一换变成现在两天一换，有效的降低了备件使用成本。
“不积跬步无以至千里”班组通过各项工作的开展，提升了车身品质、降低了单车成本，使员工的质量意识、成本意识、解决问题的紧迫性也进一步得到了提升。同时涂装三车间前处理甲班这支队伍的凝聚力向心力也得到了升华。接下他们继续团结协作、努力工作、争取以更好的指标完成红旗车目标任务。
