读《丰田模式 精益制造的14项管理原则》
本书从丰田历史开始，介绍4P，从而引入14项精益原则，从理论到实践，结合事例说明原则的运用和效果的取得。
由书中想到：本质、原理、原则、标准四词。我们是基于事物的本质，来发现其原理，建立原则，再具体问题具体分析建立标准（可执行可落地可看见）。
同时狭义和广义又是什么关系呢？如Genba，在以前我比较多的想到的是生产车间，还是狭小了些。广义上的现场是指问题/事件实际发生的地点，可以是销售地、制造现场、办公室、流程经过等等。所以往常讲到每日Genba TOP3也要拓宽的看。而均衡化、自动化也是如此，不仅仅是车间，也涵盖了办公室（任何有“生产产品”的地方）。所以，精益，要拓宽的去学习、去思考、去运用。
精益是一场持久战，核心是要消除浪费，能否取胜的关键在于人，在于一个人人一起持续学习如何创造价值的紧密合作组织。用蒋老师的话说：学习精益，不仅要学精益工具，也要学习如何创造精益的条件。
去实践，学中干，干中学。这段路还很长，但
相信精益之火，可以燎原。
摘录14项原则：
原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜
原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化）
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化
原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础
原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏
原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程
原则9：培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工
原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队
原则11：重视合作伙伴与供应商，激励并助其改善
原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）
原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速
原则14：通过不断省思与持续改善以成为一个学习型组织
