我们一直强调企业中的大部分问题，有70%-80%都是简单问题，Just Do It！比较简单，直接动手做就好了”；15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。需要逻辑性的PDCA，问题分析与解决方法搞定；剩下的很少一部分问题，不到5%，很复杂、涉及面广、变量多，需要一些高深的方法论做支撑，比如六西格玛、TRIZ…等。
但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？
以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…
因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。
在分享真实的改善小案例的故事中，与大家一起思考，互相学习！
因而欢迎所有用户多多留言、评论，或者投稿来分享您遇到，听到的改善小案例，小故事！
今天说说第5个案例和小故事：设备维护保养点检表的改善！先看案例:
设备维护保养点检表大家都很熟悉，有多少人愿意去现场，愿意在现场花费时间去检查确认下这一点检表上的事项内容？有多少人愿意对这一点检表上列的事项做现场实际的确认，以判定，这样的标准是否好去执行！？
实话来说，这家企业的现场改善还是不错滴！TPM的推动也已经开展2年多了。所有的设备在日常维护的保养标准，以及设备的故障履历都初步的建立了起来！设备的整体OEE比以前也大又进步，事实上，他们对自己的成就还蛮得意自信的！
可是，我就是个爱做坏人的家伙，一开始的时候，说要做这，要做那！现在，他们“该做的都做了”，我又来指摘“问题”来了！
这个点检表里说要检查螺丝有无松动，我就问作业员做了没，他说做了。那我说：
“很好，感谢您在帮我说明下，如何检查螺丝有无松动的？”
“这个，我是拿工具一个个试过的”
“你确定？一个个都试，要花不少时间吧？确定你有时间做这个？”
“…只对1-2个实际试试，其他的看一下就明白是不是松动了的！”
“看一下，就明白？来，教我一下…,如何看一下就知道松不松动？”
“这个作业员，是很有经验的，他没问题的，让你看，你看不出来的！”傍边的主管立马帮腔说到。
“…,那我怎么知道这个检查他做了的？不要介意，我不怀疑您的能力和责任心，我是讲万一，你没有做，或忘记做了，怎么可以判定到？”
“…这个要看人的…”
……
那如果，我把每个固紧好的螺丝都在实际的位置用笔标记下位置，这样，只要松动了，任何人都可以看出是松动，而且，也知道需要固紧到什么位置。这样目视把螺丝实际的位置标识出来，再在维护保养点检记录表上，将“检查螺丝有无松动”改成，“检查螺丝的固紧划线有无错位”。这样，是不是更清楚，更方便操作和确认呢？
……
哗啦啦，过了几天，这家厂家把设备的点检维护记录增加了目视指示，并在需要保养的位置做了目视标识改进！
改善无止境！当理解这句话的时候，应该在改善之路上行走了一段日子了吧！不然，没有改善体会和经验的人，说出这句话的时候，既无底气，又无意义！
留给大家思考：
大家回去现场确认下您正在使用的设备维护点检表，看看有多少项目式诸如：
检查螺丝有无松动......
检查油压是否正常......
检查马达工作正常......
......
