在《精益工具箱（原书第 4 版）》中，消除浪费是精益思想的核心目标之一，书中介绍了多种方法来实现这一目标，具体如下：
认识浪费的类型
大野耐一提出了 7 种浪费，包括过量生产、等待、不必要动作、运输、过度加工、不必要库存、不合格品。此外，还有一些新的浪费类型被提及，如高效地生产错误产品、没有充分利用人的潜力、多余的信息和沟通、时间的浪费、不恰当系统的浪费、能源和水的浪费、自然资源的浪费、波动的浪费、“没有跟踪到底” 的浪费、知识的浪费等。同时，服务业也存在延误、重复、不必要的移动、不清晰的沟通、不正确的库存、机会损失、失误等浪费现象。
现场管理与学会观察
现场（Gemba）是行动的场所，通过 Gemba 方法，到现场收集事实数据，对比传统在办公室讨论观点的方式，能更直接地发现问题。在巡回走动时，对诸如物品存放合理性、表格填写必要性、顾客等待舒适性等问题进行提问，有助于发现潜在的浪费。“学会观察” 要求在现场留意各种现象，例如注意设备运行状态、人员操作流程、物料流动情况等，从而识别浪费。例如，观察到工人频繁寻找工具，可能提示存在布局不合理导致的动作浪费。
运用精益工具
5S：整理（seiri）可将不使用或不需要的东西扔掉，减少空间占用和物品管理成本；整顿（seiton）使物品放在最合适的地方，便于取用，减少寻找时间；清扫（seiso）在清洁过程中发现问题并及时纠正，如漏油等问题，防止问题扩大；标准化（seiketsu）为前三个 S 制定标准，确保工作的一致性和稳定性；维持（shitsuke）让 5S 活动持续进行，形成习惯，防止浪费再次产生。例如，通过定期的 5S 活动，保持工作场所整洁有序，提高工作效率，减少因混乱造成的浪费。
可视化管理：通过可视化手段，如在机器旁放置 OEE 图表、换型时间图表、显示状态的灯光信号、技能矩阵等，让问题和信息一目了然。这有助于及时发现生产中的异常，如设备故障、生产进度延迟等，从而迅速采取措施解决，避免浪费进一步扩大。例如，通过安灯展示板，工人能立即知晓生产线停线情况，维修人员可快速响应，减少停机时间造成的生产损失。
标准化作业：制定标准操作规程（SOP），明确最佳工作方法，使工作具有可重复性和可靠性。这有助于减少变异，提高质量，避免因操作不规范导致的浪费。同时，标准化作业也是持续改善的基础，通过不断优化标准，提高生产效率，降低成本。例如，按照标准化作业流程操作，可确保产品质量稳定，减少因质量问题导致的返工和报废。
快速换型：采用新乡重夫的 SMED 方法，识别并划分内部和外部活动，将内部活动尽可能转化为外部活动，减少换型时间。这可以实现小批量生产，降低库存成本，提高生产灵活性，减少因批量过大或换型时间过长导致的浪费。例如，通过优化换型流程，将原本冗长的换型时间缩短，使企业能够更灵活地应对市场需求变化，减少在制品库存积压。
价值流分析与改进
绘制价值流图，包括目前状态图、未来状态图、理想状态图和行动计划，分析从订单到交付的整个流程，找出浪费环节。例如，通过分析提前时间帕累托图和成本帕累托图，确定影响最大的浪费区域，如订单输入时间过长、特定工序成本过高等，然后针对性地制定改进措施，如优化订单处理流程、降低原材料成本等。同时，关注共享资源和变异情况，避免因资源不合理分配和变异导致的浪费。
全员参与和持续改进
鼓励全员参与浪费识别和改善活动，从一线操作人员到管理层，每个人都应关注工作中的浪费现象。通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和识别能力，激发员工提出改进建议。持续改进是消除浪费的长期过程，企业应建立持续改进的文化，不断寻找新的浪费点并加以消除，使企业运营更加精益。例如，开展员工建议活动，对提出有效浪费改进建议的员工给予奖励，形成全员参与消除浪费的良好氛围。
供应链协同
在供应链层面，与供应商和合作伙伴紧密合作，共同消除浪费。例如，通过与供应商共享信息，优化采购流程，减少库存积压；协调供应链各环节的生产和配送计划，避免需求放大效应导致的库存浪费和生产波动。同时，对供应链中的运输、仓储等环节进行优化，降低成本，提高整体效率。
