年前在我为如何提高产线设备利用率苦恼时，生产经理林小东献上一计，说这个措施在3年之前使用过，效果还不错，后来因公司合并取消了。我读了林经理的邮件，大概讲述目前产线遇到人员消极怠工的情况，解决方法是根据产量进行适当奖励。
老实说，这个建议不烂，但我第一时间就在脑海里否决了，主要考虑两点：第一，这是员工的日常工作，不是创新性的工作或预防风险的工作，不应该鼓励或助长这种风气；第二，这部分奖励之前已经折算到工资里，因此现在再提出来，HR的小姐姐肯定100%不同意。
要解决生产线上的问题，要对实际情况了解才能因地施策。因此我们约了四个倒班班长到我办公室来聊天，会议前我设计了详细的话题清单，真实开始聊天时就是天马行空，让大家在没有压力的情况下吐露实情。会上我们得到很多有用的信息：如包装员工每天有3-4小时在抽烟或玩手机，交接班不到现场，工作不按生产计划完成，班组长无法管理员工，现场5S差等。当听到这些信息，林经理是有点坐不住，会后我们针对性地制定策略，我们将吸烟亭移到工厂外，进出需要打卡；给班组长赋能；制定包装员工每小时活动记录单；实地记录几个员工的每小时工作量等措施，要求员工的每小时包装量不能比标准量低。
在制定包装员工活动记录单这项措施一周后，反馈信息来了：包装再也没延误，班组长管理工作变轻松。在进一步分析数据后，我们发现日常工作量只占工时的一半，因此我和林经理提出，每班要抽1-2小时来改进现场的5S，林经理很快应诺。试想在我们没有拿到实际情况的信息之前，林经理是否一定满口答应。
最近我经常去生产一线，看到现场的5S有较大幅度改进，设备利用率也接近98%，非常开心。连林经理也经常在一些会议上秀他们的成绩，生产线上的设备擦得连戴白手套都摸不出一点灰，所有设备都划线归位，地上一尘不染...
写在最后：
好的管理策略，能将“坏”员工变成优秀员工，它不一定要花冤枉钱，但一定是建立在实事求是的基础之上。
