一、 PP概览
1.生产基本流程与生产准备简介
生产计划(PP, Production Planning)是将需求与制造能力相结合的过程，以便为成品和组件材料创建生产和采购计划。SAP中PP模块的主要作用是对企业的生产相关信息进行准备、对生产过程进行指导，并记录生产过程中的重要节点信息。下面对生产的流程和生产前的准备进行简单的介绍：
（1）生产基本流程介绍
从企业业务角度出发，一般的生产过程如下图，其中包含11项重要的具体业务；这里只是对最简单的流程进行介绍，企业的真实生产过程会比这个过程更加复杂，下面对这些业务进行简单的介绍，没有涉及到PP的核心MRP，在这里仅作为了解，不需要过多深入和纠结，只需要对企业生产的整体流程、运行逻辑和目标有简单的认识。
订单建议(PldOrd)：也称为计划订单，是针对某个产品在未来一段时间内的生产计划，其中包含生产的产品编号、数量、时间等信息，生产计划并不代表一定会执行生产任务，其类似于MM的采购申请。
生产订单(PrdOrd)：是生产订单是一份文件，规定了需要生产的材料、数量和时间，含要在工作中心执行的BOM组件和工艺路线操作数据（生产版本）。
可用性检查、能力计划、下达订单：生产订单在下达表示生产订单确定要进行生产活动，生产订单在下达执行之前，可以执行物料可用性检查和能力计划（能力检查），物料的可用性检查可依据BOM结构以确定是否存在任何缺少的组件，生产能力检查是依据生产的数量和时间对生产过程中使用的工作中心能力进行检查，已确定是否有足够的加工能力完成订单产品的加工。后台可以设定在可用性检查时不通过的订单是否可以继续下达，且实际业务中一般不会使用能力检查。
打印派工单领料单：依据生产订单在线下打印，作为后续领料的依据。
货物发料：将生产订单中所需要的全部物料（领料单上的）运送到生产线，这一过程可能由仓库管理人员运送或生产人员自己进行领取。
确认报工：确认报工是相对比较复杂的一部，可以简单理解为对现有加工状态的一种反应或描述，当然这种反应包含最终的加工完成。企业管理人员可以通过某个生产订单报工的情况清楚知道目前的生产进度情况，完成了多少、还有多少、进行到了哪道工序等。对于加工时间短、涉及工序少、数量少的生产订单报工，可直接进行最后的完全报工，表示加工做成的完结。报工复杂的地方是分数量、分工序的阶段报工，这个会在后面详细介绍。
完成入库：生产加工过程结束后对加工完成的产品运送到仓库。
订单关闭：生产订单的关闭时对生产定单进行暂时的冻结，生产的产品入库后，可以关闭生产订单，从而不能对生产订单进行报工或其他操作，如果有需要可以将关闭的订单重新打开。
订单结算：根据财务的设定将生产成本进行结算记账和成本核算。
（2）生产准备介绍
生产准备是指在整个生产流程开始之前需要对生产过程中使用到的人员、物料、设备、信息等进行准备，以保证生产过程可以顺利执行。生产准备中比较重要的部分包括：
生产什么：生产产品、半成品和原材料特点的描述，在系统中对应的物料主数据。
生产的产品是由什么物品进行加工得到：产品的组成描述，由那些零部件组装或加工，在系统中对应物料清单（BOM）。每个产品可能由多个BOM，例如矿泉水瓶子的瓶盖可能由不同的形状，这是一个整体的矿泉水瓶BOM可会会有多个（这里只为举例使用，这种情况也可以通过替代件来解决，替代件会在后面进行讲解）。BOM的难点在于如何依据加工的过程完成半成品和在制品的划分，即什么样的在制品作为半成品。
由什么工具或人进行加工生产：生产的人员或机器，在系统中对应的是工作中心主数据。
通过什么方式和途径进行加工：产品的加工一般不是一步加工就可以完成的，往往需要经过多道工序的加工，且一般加工工序有特定的先后顺序，这些在生产加工之前需要进行设定。例如，加工矿泉水瓶，需要先对瓶盖、瓶身和商标进行注塑工序和版印工序，在进行组装工序。同一个产品可能会有不同的加工工艺路线，例如上一个例子中，其可以设计为两条支线分别为瓶身和瓶盖，也可将其合为一体，只有一条主线。
生产订单对生产过程选择：生产订单对生产过程的选择是指一个具体的生产订单对产品BOM和生产工艺的选择，这决定一张生产订单的实际需要的物料和生产环节。生产版本是所有BOM和工艺路线的排列组合，因此也具有多种。
2.MRP简介
物料需求计划(MRP, Material Requirements Planning)是基于需求、供给、产品BOM结构等信息计算，产生不同的获取建议，其中获取建议包括采购申请生产计划等，MRP是系统中对供需进行计算的一套计算方法，其运算的目的是使得在本MRP区域（MRP区域是一个MRP内一个专有的名词，系统默认的MRP区域是工厂，先将其理解为工厂即可）内的供应与需求达到平衡的状态，即在正确的时间安恰当的数量得到所需物料。下面分别从物料的供应与需求、MRP基本运算逻辑、MRP与MPS、MRP范围等方面对MRP进行简单介绍。
（1）物料的供应与需求
MRP的最终目标是保持工厂物料的供需相对平衡，所以首先必须明确工厂都有哪些供应和需求。企业中常见的供应与需求如下：
需求：
销售订单：是企业进行销售业务时，预先向客户发出的销售商品名称、规格、数量、价格、交货日期、地点等信息的业务单据，表明企业与客户间的购销契约关系。
计划独立需求：计划独立需求是相对客户真实的需求（销售订单）而言的一种需求，计划可理解为预测规划，独立可理解为相对真实需求，即计划独立需求是企业依据市场的等基本情况对未来某个产品销量的预测。在企业中一般由市场部门或生产计划部门对计划独立需求进行维护，一般是先确定一个固定的时间区间，然后对未来各个时间区间内的需求数量进行预测，例如对未来每个月的需求数量进行预测。并不是所有的物料都能维护计划独立需求，这取决于物料的生产策略。
安全库存：为了调节需求与供给的不确定，结合企业期望达到的服务水平得到的目标库存数量。安全库存类似于企业的“后备油箱”，一般情况下不使用安全库存，其具体的数量是依据企业的业务场景、运营管理水平、产品特点等因素确定的，可以在物料主数据中设定。安全库存的数量不但可以手工设定，而且可以由系统依据一定的公式自己算出，而且可以依据未来的业务需求将安全库存设定为动态数量。
预留：企业为某种特殊的业务需要对一部分物料进行预留。
相关需求：对成品的需求通过BOM传递给下层，使得下层的半成品和原材料产生相关需求。
供给：
计划订单：生产订单是明确需要生产的物料、数量、时间、生产版本的那个信息的单据，其MRP运行后企业依据需求产生的获取建议，也可手工进行创建。
生产订单：可以通过设定将计划订单直接转为生产订单。
采购申请：MRP运行后企业依据需求产生的获取建议，也可手工进行创建。具体的数量是由需求数量和批量类型（物料MRP1视图）来共同确定的。
采购订单：可以通过设定将采购申请直接转为采购订单。
仓库库存：仓库中现存的物料。
MRP的运行就是通过考虑以上的供应与需求，通过内部的计算逻辑，产生相应的运行结果来指导业务。内部计算逻辑和当供应与需求不平衡时如何输出结果会在下一节进行讲解。
（2）MRP计算逻辑
MRP的计算逻辑是较为复杂的一部分，本小节将其分为入门和进阶两个部分来讲解。入门部分作为基础性的了解，明白基础的运行逻辑和影响因素即可，进阶部分，需要明确计算的具体逻辑。
- 入门部分
MRP运行的内部基本过程大致分为五个步骤，在系统中运行时非常简单的，一个T-code（MD02、MD03等），选择相应的参数即可运行出结果。其内部运算逻辑大致为以下部分，并使用一个简单的例子穿插在各个步骤里：
举例说明：X包含一个半成品Y、一个原材料A，半成品Y包含一个原材料B。
① 明确供应与需求，并计算净需求量
e. g.：存在一个未完工的X生产订单10个，非限制库存10个，未设安全库存，计划独立需求100个。
运行MRP后，产成品的净需求等于毛需求减去供给再减去库存，并加上安全库存等于80。
② 产成品获取建议产生
获取建议是MRP的最终结果，需要确定获取类型的数量。本例中产生数量为80的计划订单。
③ 产成品BOM展开、相关需求产生
依据BOM展开是指依据已经建立好的BOM，确定有效的组件和其数量。本例中，没有特殊的组件，因此，产生80个Y的相关需求和80个A的相关需求。
④ 半成品与原材料的需求计算与建议
本例中没有半成品和原材料的任何供给，因此产生80个Y的计划订单和80个A的采购申请。
⑤ 采购特殊处理
依据是否维护物料的配额信息，系统会依据配额或货源清单、采购记录确定供应商和数量。
- 进阶部分
维持工序相对平衡是MRP的运算基本逻辑，但再运算过程中有非常多需要考虑的地方，这里仅仅做一些简单的介绍，会在后面部分分别做详细的介绍。产品的BOM、生产策略、委外加工等信息都会对MRP运算逻辑产生影响。
BOM中可对不同的组件产生不同的相关需求，例如虚拟件和替代件等特殊的组件有不同的建议方式。
不同的生产策略对MRP运行的逻辑有非常大的影响，直接影响运行的过程中考虑的供给与需求范围，及其相互之间的冲减逻辑。
（3）MRP与MPS
从业务逻辑上简单说，MRP运行的目的是产生自制成品、自制半成品的生产计划以及外购原材料的采购申请，如果有委外加工的，产生委外供应商的采购计划。MPS是指企业产成品的生产计划，即确定在未来一段时间内，何时生产何数量的何种成品。在应用过程中，MPS的运行结果会经过评估，可以对其结果进行调整。
从SAP系统的角度上讲，MPS的确定取决于计划策略；前台共有7个事物代码可以运行MRP或MPS，但无论是运行MRP还是MPS，都是调用相同的程序SAPMM61X，这些事物代码背后的处理逻辑基本上是相同的。物料主数据中的MRP类型决定物料是运行MPS、MRP或不运行MRP，应用最广泛的MRP类型为PD，系统标准的MPS类型都是M开头的。
（4）MRP范围
MRP是平衡供给与需求的工具，那么需要对所有供给和需求的范围做出明确的界定，在运行的过程中仅仅考虑MRP范围内的供应与需求，同时这个范围也作为可用性检查的范围。系统中默认的MRP范围是整个工厂，即运行MRP时，整个工厂内所有的供给与需求都会在设定的逻辑下进行运算。
但由于存在同一个工厂下不同的仓库距离较远、需要区分不同的生产线或区分不同的供应商，SAP系统中可以将工厂划分为多个MRP区域，分别进行不同的运算，MRP区域的划分主要分为库存地点类型、供应商类型和工厂类型。库存地点类型是将不同的仓库进行划分，供应商类型是将不同的供应商进行划分，在一个工厂下，去除已经划分的库存地点类型和供应商类型的MRP区域，剩下的所有部分为工厂类型的MRP区域。
