分享近期学习的精益生产改进感悟、常见步骤以及关键点。
请同行老师和跨行伙伴指点！

四年蜕变之痛并快乐过程分享

【台州-精益咨询-崔敏】

第一年你将看到很多“前进两步，后退一步”的经历。

第二年通常是主要阻力的一年。改革推进者还没有足够的经验，在尝试接受新的概念时总会犯些错误，而剩下的“抗体”们就会拿这些错误说事儿。

第三年是巩固的一年。“进两步，没有退步”的影响。

第四年是“变化”已逐渐成为新的常态。正在创建一个崭新的企业文化—一个真正可以不断改进的学习型企业。

对我而言，这应该是绝大多数组织改变中看到的现象：螺旋式上升。
那么如何开始呢？

精益生产推行七步骤：

1、管理承诺，获得高层理念上的认可和行动上的支持与参与；

2、定义价值流：也即是定义浪费，让全员具备发现浪费的眼光，一个人发现浪费是有限的，一个部门寻找浪费也是有限，而且会有局限性，这也是全员参与的体现；

3、区分价值流：成本分析，各部门全员寻找浪费，从设计研发、生产、销售、采购、仓库、工程品保、IE、人资、行政；

4、精益改善，对现有的浪费用精益手法进行改善，过程中各部门互助，无壁垒协作；

5、精益设计，任何新的产品、新的流程、新的场地、新的生产线、新的治具、新的设备均要按照精益的要求、方法来设计；过程中各部门互助，无壁垒协作；

6、持续评审，对各部门的精益生产贯彻、互相协作状况进行评审，高层、各级主管要参与评审；这个动作要随时、随地，管理者、主管、各部门互相评审。

7、奖惩分明，无奖惩无动力，薪资要进行必要的调整。根据评审的结果进行奖惩。

精益推进五个关键点：

1.在制造部门首先推行，辐射各个单位：

2.精益生产的培训要贯穿其中，精益思想固化到日常工作中才是重要。

3.需要一个老师教你的企业精益工具/概念，并指导团队的领导问题

4.需要投入3%的总人数持续支持选择价值流的改进。

5.以一种节奏开始改进活动，以积累足够的收益来产生影响。

6.积累经验(精益学习)的速度足够快，以至于培养出自己将来的老师，并会显示出建立新企业文化的长期潜力，同时团队成员们能够获得足够的经验来学习发现和消除浪费。