早在公司导入精益生产时，顾工常对我们说：“‘搬运’是一种浪费，应该被取消。”但在仓库作业员日常工作中，其80%的工作属于搬运，剩余的20%，在检查核对账实符合性。正因此，仓库很多人都觉得搬运是必不可少的动作，而忽略了不增值的‘搬运’动作，与精益“背道而驰”。
随着公司精益生产推进氛围越来越浓厚，仓库也做了很多精益相关知识的培训，在参与精益知识竞赛后，愈发认识到搬运、库存、不良返修等着实费时费力，而去寻找仓库作业日常工作存在的浪费进行改善。
不是供应商想怎么打包物料，而是我们需要什么样的物料包装。
生产继电器使用的金工铁件类物料有三分之一以上来源于远程供应商，供应商要使用木箱将多个料号、不同批次的物料装箱打包后由物流公司发运送货，在装箱过程中，多个批次、料号之间用塑料薄膜间隔开，从底部由上四至五层重叠在一起。仓库收到货后，送检前要将物料按每箱的装箱清单明细按料号、批次分拣到塑料托盘上，贴上待检单放入指定的待检区待检，收货人员就和我抱怨，都说流程要“精益”，这又是寻找、核对、还要分拣好，好累人，应该想办法取消分拣。我一看，这家远程供应商每月来的轭铁、衔铁、铁芯约有80木箱，仓库收货后每分拣一木箱零件需要2人各用时约10分钟，光分拣这个动作一个月就要26小时左右，费时又费力。为了确保在满足质量要求的情况下送检并减少这个分拣搬运的动作，今年1月初我组织采购、质量讨论取消这家供应商铁件分拣动作的可行性，经过对流程的梳理，发现供应商改变装箱方式就能解决这个问题。仓库结合质量要求制定供应商装箱要求，在装箱时按装箱零件的料号及批次的大小将木箱用包装材料划分间隔成4到5个小格子，每个木箱尽量只装一个料号的物料，每一个小格子内只放置一个批次的物料。供应商改善装箱后的物料，仓库只需在收货时拿掉木箱盖，将木箱带物料入到指定的待检库，按清单直接填写送检单粘贴到对应的批次上直接送检。就是这个装箱方式的改善，取消了无效的分拣搬运动作，在满足质量要求的同时提高了工作效率，一年下来可以节约分拣时间近310小时左右，时间成本近5千元。
流程不是一成不变，多能工亦适用于仓库。
借着远程物料分拣流程优化的案例，我给配送班班长指出：继电器70%的物料都属于近程物料，近程物料收货浪费才属于大头。锐腾送货员每次送料到电梯口，我们的收货员跑上跑下送货到物料超市，走动浪费尤其大。我可以去和锐腾送货员谈，免检物料直接送到物料超市，而收货的动作，就由物料配送人员完成。这样，既可以避免收货人员来来回回的走动，物料配送人员自己收的货放在哪里也很清楚。物料并不是一定要收货员来收，配送人员也不是只能做配送。两个班的搭配，才能做到流程优化的同时还能保证物料账实一致性。
借着这两个改善，仓库收货作业减少约400分钟/天，收货员配置减少1人。
反观仓库实际工作中，很多工作环节中都还存在不同程度的浪费，如物料分类码放浪费、库存量过大管理浪费、不良物料管理浪费、等待浪费、重复沟通浪费等等，发现这些浪费，还要提出相应的改善方案，仓库精益改善之路还很长，我们一直在路上。
