最好的学习是在现场，而现场异常的处理就是最好的学习机会。

一个海外的异常，改善了三个月都没有彻底解决，所有的人都有点泄气。我们碰到了一个业界的难题。

事情要追溯到2017年12月28日，组装线生产一款UK的凤凰支架时，发现产品出光均匀度不良，标准要求80%以上，实际72%-75%，肉眼看有明显暗区，一边亮一边暗。

行业的人员说背光/TV的标准才是80%，照明行业要做到80%相当困难，这是一个业界公认的难题。

不管是不是难题，客户的需求在那里，我们都必须解决问题。

相关技术人员立即展开分析，从来料，设计，制程各个方面展开排查。

事情很棘手，两周过去了，做了无数的实验一直找不到真正的原因，只能一个一个地继续排查。

产品出光均匀度不良，这是一个表象。背后隐藏的问题很多，是芯片vF值问题，是分流不均匀，是芯片亮度问题，还是产线贴错光源?

一个一个地逐步进行排查，最后发现了电流不均匀，芯片vF值有两个电压档。是芯片压降造成的分流不均吗?

于是大家讨论将芯片从0.2的电压档改成0.1的电压档测试，并小批量验证了30套，测试数据非常好，平均85%。

拿到数据的那一刻有和成就感与满足感。但心里也有一丝比疑惑：问题就这样解决了?

来不及多想，将库存160kk芯片重新分光分色，按0.1的电压档返工处理，等待着批量的生产验证。

75W验证没问题，大家松了一口气。业界难题就这样解决了?

我们的喜悦没有持续多久。

2018年4月8日晚生产40W的时候再次出现不良，同时50W的也发现不良。这次的不良很规律，从中间往两头逐次递减。是供应商拉回的芯片没有返工好还是哪里的问题?再次对不良品进行拆解确认，芯片是按0.1的电压分档的呀，哪里出了问题?

把之前的改善结论推翻，改善陷入了困境……

任何时候改善出现困境的时候需要冷静下来，从头到尾梳理一遍，如同警察办案，案情陷入困境时从头再来一遍，从蛛比马迹中寻找头绪。

再次找来相关单位一起处理，事情紧急，把公司研发技术总监拉了过来一起讨论。这个产品是串并联的结构，13并11串的电路，一个板子上面有143颗光源，两个板子又并在一起。串中有并，并中有串。

中学学过物理知道，串联电路电流是一致的，并联电路电压是一致的，串联分压，并联分流。

理论上并联分流的电流应该是一样的，但芯片会有阻抗。理论上串联分压的电压应该是一致的，但每一串芯片的压差不一样。

最终测试出来的数据是产品电压差异不大，电流不一致，技术人员得出了结论：是电流的差异影响了产品的亮和暗。这同我们最开始的测试是一样的。但又是什么导致了电流不一致呢?

是芯片的压降，批次不一样，还是亮度，还是vF值，还是PCB的阻抗呢?肯定还有其他的原因没找到。我们陷入了思考，虽然今天没有揭晓最终的答案，这些谜题需要一个个去验证，但我相信在团队的努力下能解决这个难题。

从这个案例中总结一下，学会了很多：

1、任何异常都不是单一的原因造成的，是多种原因的结果，不要被暂时的表象蒙蔽了。
2、找不到原因时，就用排除法，用头脑风暴把所有原因列出来，一个一个地排除。
3、陷入困境时，要停一停，从头梳理一遍，会找到突破点。
4、不要单打独斗，要借助团队的力量，寻找一切内部和外部的资源来协助改善。
5、暂时解决不了问题，只是因为我们的技术和能力未达到，但要相信自己这个问题一定能解决，信心才是解决问题的前提。
6、改善永无止境，可能暂时看不到光芒，但一定要坚持。

改善是如此，学习又何尝不是这样?