作为一种非常优秀的项目管理方法，APQP能确保我们在量产前就把产品做好，而不是等到量产后不停地“救火”。先期产品质量策划APQP就是一套“防患于未然”的结构化、标准化产品策划流程，
为了确保APQP实施的质量，它需要很多质量工具、方法的配合，本文主要介绍APQP的五阶段中需要应用哪些方法。
第1阶段：计划和确定项目。
该阶段主要是获取并理解客户需求，确定设计目标，制定项目计划。可能所需工具方法有：
1、QFD质量功能展开：确保我们的设计方案能“精准”地满足客户要求，不多做，也不少做。
2、产品/过程基准分析：研究竞争对手或同类优秀产品，设定我们要超越的目标。
3、WBS工作结构分解和甘特图：利用WBS和甘特图编制项目进度计划。
第2阶段：产品设计和开发。
该阶段主要是进行产品设计和开发。可能所需工具方法有：
1、DFMEA：预测产品设计本身可能存在的缺陷、风险，并提前采取措施避免。
2、故障树分析FTA：利用故障树分析DFMEA确定严重度较高的失效模式，确定失效模式的原因组合，并提前采取措施避免。
3、试验设计DOE：优化产品设计。
4、设计验证：规划并记录我们是如何测试和证明设计是OK的。
第3阶段：过程设计和开发该阶段主要是进行过程工艺设计和开发。
可能所需工具方法有：
1、PFMEA：预测在生产、装配过程中可能出错的地方。
2、控制计划CP：这是整个制造过程的“质量管理总纲”，明确规定了在哪些工序、检查什么项目、用什么方法、频率是多少、出了问题怎么办。
3、试验设计DOE：优化工艺参数的设计。
第4阶段：产品和过程确认。
该阶段主要是使用正式的生产设备、工装、环境和操作工，进行试生产运行，以确认产品和过程符合要求。可能所需工具方法有：
1、统计过程控制SPC：用控制图来监控生产过程是否稳定、可控。用过程能力指数CPK/PPK来衡量我们的生产过程“有多好”，是否能满足公差要求。
2、试验设计DOE：持续优化产品/工艺参数的设计。
3、测量系统分析MSA：确保我们用的检具、仪器是准的，测量人员的手法是一致的。
4、生产件批准程序PPAP：这是向客户证明“我的生产过程能持续稳定地生产出合格产品”的一套标准化文件和流程。
5、假设检验、回归分析：利用试生产数据，验证产品设计和过程设计。
第5阶段：反馈、评定和纠正措施。
1、该阶段为产品的批量生产过程。可能所需工具方法有：
2、控制计划CP：持续使用和更新。
3、统计过程控制SPC：在量产中持续监控，及时发现异常并改正。
4、8D：当出现问题时，一套系统化的问题解决方法，用于找到根本原因并永久解决它。
综上所述，为了高质量完成APQP项目工作，作为APQP项目组成员，你必须学习和掌握DFMEA、控制计划CP、统计SPC、MSA、生产件批准程序PPAP、8D、WBS工作结构分解及甘特图；建议学习质量功能展开QFD、故障树分析FTA、假设检验、回归分析及试验设计DOE。
