三年前我司有请第三方培训机构给员工培训QC新旧七大手法和SPC统计控制。课程上，觉得老师讲得好，介绍的工具也确实可以解决工作中的问题。但课后作业一交，结业证书一发，渐渐的就忘记了这些知识。这些知识日常中用得不多，导致没有真正融入到个人知识体系中。
在精益这门课中，看到影片中日本家庭从起床到出门，只花了4分多钟，太高效了！原来精益生产不局限于制造业生产，生活中的方方面面都可以用精益。以前对精益理解不全面不深刻，虽然公司每年都在提CI（continue improvement:持续改善）项目，因为是KPI考核的内容，所以不得不苦思冥想弄几个出来，但至于成功与否，收获的成效如何，却没有实际大的考核。有团队做得好的，在会议上受到表扬，并未见实质性的奖励。如此一来，其他员工也就没了积极性，做得多错得多，还不如不积极表现。但自从上了精益生产这门课，整个人对精益有一个全面的认识，也改变了自己以往的态度，对自己对工作要更加认真负责。
5S对我个人生活的影响。
以前对5S的认识，只知道是整理，整顿，清扫，清洁，素养，但是并不完全理解其中的含义，只觉得把周围打扫干净，东西放整齐就行了。学了课程之后，才知道为什么要这么做：如果不整理，那么要的和不要的东西都会堆积在一起，找东西就会浪费时间；同时不要的东西也会占用很多空间。整顿把要的东西定量定位，不浪费时间寻找物品，确保需要的东西在需要的时候能够立即使用，提高工作效率和产品品质。清扫是清除垃圾和污秽，保持干净明亮。清洁是做点检，不仅机器设备要做点检，物料、工作环境和人等都可以做点检，也需要做点检，制定标准形成制度。素养是养成良好的习惯，提升人格修养。从课程开始，我就注意清除日常生活上不要的东西，把要的东西放在指定位置，定期清理，房子的空间都出来了，人的精神也好了。
精益思想在外贸实战中的运用
目标：利用精益的思想及其工作，来提升工作中新样品开发效率。
现状描述：样品完成时间长，等待信息反馈时间久，来回修改图档、确认规格等，导致新产品开发时间久，更新速度慢。
同行的做法：图档专业准确，一次到位，不需来回修改图档。
工具方法：做价值流分析，找出问题，消除浪费。
价值流程图：价值流程图的绘制是帮助找到浪费，观察到整个流程状态的简单工具。注意整个流程，目的在于消除浪费。为观察到物流、信息流和过程流提供了方法。支持价值流层面和工厂层面不断改进行动的优先次序化。为布局规划的发展提供基础。
八大浪费：生产过剩的浪费，不合格产品的浪费，待工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，加工本身的浪费，库存的浪费，管理的浪费
快递换模：4个步骤包括流程分析，区分内外，内转外，优化流程。八个技巧：事前准备，并行操作，动手不动脚，特殊道具，剔除螺丝，消除调整，规范化操作。
实施计划：
针对最近一个新供应商的样品开发过程，绘制价值流程图，找出不合理的地方，进行改善。如下图所示。
此案例中选用的是工厂现有的款式，从上图中可以看到原来的流程中，从产品经理（下面简称PM）询价到样品确认花费了94天时间，周期很长。通过绘制价值流程图，发现以下几个问题：
因为PM在美国，与中国有时差，所以双方回邮件时会有一天的时差，这个不太可能避免。
工厂安排样品时间需要14天，时间较久，希望工厂可以缩短到7天。
DHL寄送需要3天时间，但由于产品与包装分开寄送，所以又多了3天等待时间，希望可以一次寄送，节省3天时间。
验厂在PM确认样品后才安排。其实验厂与后面步骤里关系不大，可以使其转化为外部时间，在询价前先完成验厂，减少等待时间。
样品测试时间为21天，其中包含了测试样品制作所需要的时间及检测时间。希望样品可以提早与其它样品一起安排，节省时间。同时，样品选用的是工厂现有型号，工程结构方面更改可能性小，与后面步骤也不太相关，所以可以提早安排测试。减少等待时间。
PM自行根据产品做包装图档，但工厂收到后反馈尺寸不合适，需要重新做图档，这是返工浪费。工厂可提前发包装规格参考，一次就把包装图档做对，节省来回核对、来回修改时间。
工厂安排包装样品达14天之久，时间太长，希望尽可以缩短10天（其中7天完成，3天是调整天数防止有变动需要修改）。
实施方案：经过讨论，改善的流程如下：
快速换模中的事前准备：把验厂提前到询价前完成。
快速换模中的并行操作：在#2报价时，工厂同时发送包装规格#7。
#4工厂样品完成时间从14天缩短为7天，同时把测试样品一同完成，节约7天时间。并行操作中，样品测试时间为14天，小于后面步骤的时间和，所以不会影响整个项目的完成时间。
#5在#4安排样品时间，每一工序零部件完成后，就拍照确认。
#7与#2同时开始，上面部分需要时间11天，下面部分需要15天，如#5发生错误，还有4天时候来修改。调整过后，上、下部分节拍相近，可以整体提高效率。
在#12完成后，寄送完整样品，DHL只花费3天时间，节省了多寄一次的3天时间。
实施效果：时间从原来的94天，改善为31天，提高了三分之二！
案例小结：
在不懂得价值流程图之前，总是绞尽脑汁的催工厂，不知道究竟哪里出了问题，工作中自己跟进得辛苦，工厂也被催得辛苦，觉得自己那么努力了，怎么还是挨骂。在学习了价值流程图之后，懂得静下心来分析每一道工序，分析每个工序节拍，尽量让其节拍相匹配，实行“一个流”生产。
利润= 售价- 成本。想要搞高利润需要通过提高售价或者增加销售数量，或者降低成本来达到，而前者依赖于外部力量，比较难达成；但后者却可以靠自己内部降低成本。成本降低一成，相当于增加一倍的销售额！从此案例中价值流程图中，发现了很多等待浪费，这才是关键问题所在。需要坚决消灭浪费，虽然现在还不能完全杜绝浪费，但是尽可以的降低浪费。降低浪费也是就节约成本。对如何消除浪费，丰田公司有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题找出原因，然后再针对原因而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，也就是先关“水龙头”，只有先关闭源头，才能控制住浪费。
总结：通过此课程学习到精益生产的理念，与推行精益生产的十大步骤，短短课程中，自己还只是粗浅的认识，还需要在日后的工作生活中继续多用、多练、多去体会，努力提高个人心性，提高工作效率。
