在机械制造领域，内孔精加工是保证零件精度和表面质量的关键工序。绗磨（Honing）和内孔磨削（Internal Grinding）是两种常用的内孔精加工方法，它们在加工原理、设备、精度及应用场景上存在显著差异。本文将详细对比这两种工艺，帮助读者根据实际需求选择合适的加工方式。
1. 加工原理不同
（1）绗磨（Honing）
绗磨是一种低速精密加工方法，主要依靠**油石（磨条）**在工件内孔表面进行旋转和往复复合运动，形成交叉网纹切削轨迹。其特点包括：
低速切削（通常低于1 m/s），通过磨粒的挤压和刮擦去除材料。
恒压接触，油石可径向膨胀以调整压力，适应不同孔径。
主要用于修正孔的几何形状（如圆度、圆柱度）并改善表面质量。
（2）内孔磨削（Internal Grinding）
内孔磨削采用高速旋转的砂轮（线速度可达30-60 m/s）对孔壁进行精密磨削，属于高速切削工艺。其特点包括：
单向切削，砂轮沿轴向或径向进给，去除材料效率更高。
适用于高硬度材料（如淬火钢、硬质合金）的精加工。
依赖高精度主轴（如空气轴承或静压主轴）保证加工稳定性。
2. 加工特点对比
对比项绗磨内孔磨削
切削速度低速（0.1-1 m/s）高速（30-60 m/s）
切削力较小，恒压接触较大，需控制径向力
表面纹理交叉网纹，利于储油润滑单向纹理，更光滑
材料去除量微量（几微米到几十微米）较大（可达毫米级）
热变形风险低（低速、冷却充分）较高（需充分冷却）
3. 加工精度与表面质量
（1）绗磨的精度特点
圆度：可达0.5 μm以内，适合修正椭圆度、锥度等形状误差。
表面粗糙度：Ra 0.1-0.4 μm，交叉网纹结构有助于储油，提高耐磨性。
尺寸精度：通常IT6-IT7级。
（2）内孔磨削的精度特点
圆度：可达0.2 μm，适用于超高精度轴承孔、齿轮内孔等。
表面粗糙度：Ra 0.05-0.2 μm，比绗磨更光滑。
尺寸精度：可达IT5-IT6级，适合精密配合件。
4. 适用场景对比
（1）绗磨的典型应用
发动机缸套、液压缸：交叉网纹表面可储存润滑油，减少摩擦磨损。
轴承孔、衬套：修正前道工序（如镗削）的形状误差。
深孔加工：绗磨头可适应长径比大的孔（如枪管、油缸）。
（2）内孔磨削的典型应用
高精度轴承孔：如机床主轴轴承孔，要求极高的圆度和光洁度。
淬硬钢件：如模具型腔、齿轮内孔，传统切削难以加工。
航空航天零件：如涡轮机壳体，对尺寸和表面质量要求严格。
5. 优缺点分析
（1）绗磨的优势与局限
优势：
修正几何误差能力强，适合改善圆度和圆柱度。
设备成本较低，工艺稳定，适合批量生产。
表面储油性好，延长零件使用寿命。
局限：
无法修正孔的位置误差（如轴线偏斜）。
材料去除量小，不适合粗加工。
（2）内孔磨削的优势与局限
优势：
加工精度更高，适合超精密零件。
可加工高硬度材料（如陶瓷、硬质合金）。
表面光洁度优于绗磨。
局限：
设备昂贵（如高精度磨床），维护成本高。
对操作人员技术要求较高。
6. 如何选择绗磨或内孔磨削？
选择依据推荐工艺
需改善圆度、圆柱度绗磨
需超高光洁度内孔磨削
加工深孔绗磨
加工淬硬材料内孔磨削
低成本稳定加工绗磨
超高精度需求内孔磨削
在实际生产中，两者可结合使用，例如：
粗加工→半精磨→绗磨（适用于发动机缸套）。
镗削→淬火→内孔磨削（适用于高精度轴承孔）。
绗磨和内孔磨削各有优势，选择取决于加工精度、材料硬度、成本预算等因素：
绗磨更适合修正形状误差、改善表面储油性的场合。
内孔磨削更适合超高精度、高硬度材料的精密加工。
理解两者的区别，有助于优化工艺路线，提高生产效率和产品质量。
本文内容由 《砂轮磨具入门一本通》《砂轮智解》作者 Mrbrianzhao 撰写分享
