为什么要感慨这个事情呢？原因就是因为最近单位新产品项目比较多，在推进新产品问题改进时发现，机械加工存在利用多次过渡定位销孔进行定位加工产品的情况，新产品小组反映在调机过程中，此种问题存在尺寸公差偏移较大而造成工废的风险。这种问题前期也发生过，就是出现产品分型尺寸超差，导致产品整体偏移而报废。新产品小组能够提出来这样的问题说明前期的FMEA等风险识别工具起作用了，内心窃喜。但是沉静下来自信思索，就发现了这个逻辑问题，不禁要感慨一番。
言归正传，为什么呢？我不清楚大家有没有这个思考。从我个人角度考虑呢，因为我本身不是从事技术研究的，一直从事精益生产和质量管理工作。一家之言，可以参考。
从技术层面理解的话，这个使用过渡定位孔加工时没有问题的，因为现在技术人员大部分采用的还是极值公差设计方法，这种方法就是尺寸链的罗列和首尾相接，从图面上来看的话这个逻辑能够从理论上推导出各个结构的加工精度。也就是说图面分析是没有问题的，因为图面反映的是个理论尺寸，也就是说是刚性的、静态的，画得是多少，到最后得出的就是多少。而生产现场的实际呢？是动态的。问题就在这里。这也是PPK/CPK/CMK研究的地方，它是有波动变异的。现场的生产系统要素有人、机件、设备、工装夹具等综合组成了过程能力要素。人与人之间存在变异，机件之间存在变异，设备运行稳定性是不同的，工装夹具定位存在变异。不说别的，先拿设备来说，不用说刚出厂的设备（稳定性相对较好），使用10年以上的设备，中间又缺乏必要按期的维护保养，稳定性能稳定哪里去呢？有人会说，你说的极端情况吧？不可能存在这种情况的。各位，大家要明白商人老板的目的是什么，企业的目的是什么啊。大部分为了眼前的利益能够做到你我都想不到的事情，你相信吗？不扯太远，就算举例说明吧，这种设备稳定性肯定无从谈起的，而图面上反映出来的稳定性是极品。这种对应关系能产出精品吗？图面与现场实际不对应，现场生产实际与图面不对应，鬼才能相信会产出精品。大家明白为什么了吧？！这也许就是开发出统计公差设计来代替极值公差设计的原因吧。
而统计公差设计呢，他会根据客户要求，结合生产现场实际变异来从图面上就开始使用过程能力来保证公差设计与生产实际变异的匹配程度，最后形成的公差是肯定符合客户要求，也是符合生产制造过程实际的。同时此种设计方法也融合了损失函数的相关内容，从设计开始策划管控产品成本不是梦，通过此种方法当然会实践DFM，会极大减少一般情况下小批和批量带来的成本损失，一箭多雕！
你明白了吗？
-END-
